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In der Montage geht es fast immer noch einfacher und besser

Verbindungstechnik
„Es geht fast immer noch einfacher und besser“

Die Wahl der richtigen Verbindungselemente nimmt der Engineering-Service ‚Expert Teardown‘ des Verbindungs- und Befestigungsspezialisten KVT-Fastening/Bossard Deutschland unter die Lupe. Nutzern liefert das Verbesserungs- und Einsparungspotenziale hinsichtlich der Montage und damit der Teile-, Herstell- und Prozesskosten ihrer Produkte. Warum es sich lohnt, mit dem Blick auf das Ganze ein Produkt oder eine Maschine Teil für Teil zu zerlegen, fachkundig hinzusehen und zu prüfen, erläutern im Interview mit der KEM Konstruktion Matthias Volz, Head of Product Management & Business Development, sowie Stefan Landthaler, Business Devolopment Manager der KVT-Fastening GmbH in Illerrieden.

Interview: Michael Corban, KEM Konstruktion & Bernhard Krebs für KVT-Fastening

Inhaltsverzeichnis

1. Praxisbeispiele aus der Montage
2. Wann sich ein Blick auf die Verbindungselemente lohnt
3. Der Ablauf eines Expert Teardown
4. Der Zusammenhang mit der Teilezahl
5. Der Servie Expert Teardown im Überblick

Praxisbeispiele aus der Montage

KEM Konstruktion: Herr Volz, Herr Landthaler – vielleicht zunächst zur Praxis: Können Sie ein gutes Beispiel zu den Potenzialen nennen, die sich per ‚Expert Teardown‘ heben lassen?

Matthias Volz (KVT-Fastening): Ich erinnere mich an einen Fall, bei dem der Kunde unterschiedlich farblich markierte Blindniete eingesetzt hat, um seinen Werkern visuell zu zeigen, welcher Niet für welche Verbindungstelle gedacht ist. Eine Verwechslung der Niete hatte in der Vergangenheit schwerwiegende Probleme beim Endkunden verursacht, daher die (teure) farbliche Kennzeichnung. Beim ‚Expert Teardown‘ sind unsere Ingenieure dann darüber gestolpert und konnten mit nur einem speziellen Niet beide Anforderungen der unterschiedlichen Verbindungspunkte erfüllen. Das Ergebnis: Weniger Televielfalt, weniger Zeit und keine Verwechslungsgefahr mehr, was mögliche Regressansprüche des Endkunden verhindert.

Stefan Landthaler (KVT-Fastening): Ein anderes Kundenbeispiel ist das Ersetzen einer Schraube mit Unterlegscheibe und flüssiger Schraubensicherung durch ein multifunktionales Verbindungselement mit vorapplizierter Trockenbeschichtung. Vorher musste der Mitarbeiter in der Produktion manuell die Schraube greifen, die Unterlegscheibe auffädeln, die Schraubensicherung aufnehmen und aufbringen. Das fiel durch unsere Beratung nun weg, abgesehen von den anderen Aspekten wie Verfügbarkeit, Haltbarkeit, Qualität, Lagerhaltungskosten und Stammdatenpflege, die deutlich zugunsten des multifunktionalen Verbindungselementes ausschlagen. Wichtig dabei ist die ganzheitliche Betrachtungsweise – weg vom abteilungsspezifischen Kosten- und Wirtschaftlichkeitsdenken.

Wann sich ein Blick auf die Verbindungselemente lohnt

KEM Konstruktion: Gibt es – basierend auf Ihrer Erfahrung – Tipps für Konstrukteure/Fertigungsspezialisten, in welchen Fällen man sich auf alle Fälle um die vermeintlich ‚günstigen‘ Verbindungselemente kümmern sollte?

Landthaler: Grundsätzlich müssen immer der gesamte Produktentstehungsprozess, Material und Materialfluss analysiert und bewertet werden. Denn selten liegen die kostenreduzierenden Faktoren dort, wo man sie vielleicht zuerst vermutet. Sehr wichtig ist es, die Anforderungen an das Produkte zu kennen, um entscheiden zu können, ob man beispielsweise eine metrische Norm-Schraube bei stark dynamischer Beanspruchung einsetzt, die ihre Vorspannkraft verlieren kann – oder eine selbstfurchende Schraube, die kein Innengewinde benötigt und gleichzeitig eine sichere Schraubverbindung darstellt.

Volz: Wenn ein Konstrukteur in seinem CAD-Programm ein Produkt entwickelt, dann ist es perfekt. Es gibt keine Toleranzen, ein Blech ist perfekt eben, die Bohrungen sind immer konzentrisch und an der richtigen Stelle. Ich kann tonnenschwere Bauteile mühelos drehen und wenden, rein- und rauszoomen. Und wenn das nicht reicht, stellt der Konstrukteur die Gitterfunktion ein und kann so selbst durch undurchsichtige, feste Körper sehen, um das Verbindungselement zu verbauen.

In der Realität gibt es aber allzu oft Probleme. Wenn es deshalb bei der Vor- oder Endmontage an der ein oder anderen Stelle ‚hakt‘, dann ist der richtige Zeitpunkt für einen professionellen ‚Expert Teardown‘ gekommen – und die gefunden Potenziale können noch umgesetzt werden, bevor das Produkt in die Serienfertigung geht und dann langwierige und teure Änderungsprozesse angestoßen werden müssen.

Der Ablauf eines Expert Teardown

KEM Konstruktion: Wie läuft der Service ab – können Sie das Vorgehen kurz beschreiben? Wie viel Engineering-Dienstleistung steckt dahinter?

Landthaler: Unabhängig von der Komplexität der Baugruppe wird diese bis auf Einzelteilebene demontiert, Unterbaugruppen werden gegebenenfalls separiert. Parallel dazu betrachtet man etwa bei Schrauben die Montagefreundlichkeit – also auch die maximal und minimal möglichen Einschraubtiefen, die Materialien (Schraube + Sekundärwerkstoff), Antriebe, Anzugsdrehmomente, Schraubensicherungen und Schraubenlängen. Der ‚Patient‘ wird zudem von unseren Produktmanagern analysiert, die Ihr Expertenwissen einfließen lassen. Alle gewonnenen Informationen werden dokumentiert. Zusätzlich fertigen wir Fotos von Baugruppen oder Einzelteilen an, um später bei der Teardown-Präsentation beim Kunden die Optimierungen konkret ansprechen zu können.

Engineering Service Expert Design von KVT-Fastening/Bruma/Bossard

Volz: Generell gibt es zwei Wege, einen Expert Teardown umzusetzen. Meist sprechen wir von neuen Produkten, die sich im Entwicklungsstatus oder Prototypenstatus befinden. Viele Unternehmen haben es dann nicht gerne, wenn diese Produkte das Firmengelände verlassen. Daher kommen unsere Experten auf Wunsch vor Ort. Was wir hierzu benötigen ist recht wenig: Einen großen Tisch und eventuell benötigtes Spezialwerkzeug. Know-how, Erfahrung und Standardwerkzeug bringen unsere Experten mit.

Genauso häufig bekommen wir aber auch Kundenprodukte zugeschickt. Dies ist meist der Fall bei Produkten, bei denen ein Facelift oder ein größeres Update ansteht. Hier können Probleme aus der Montage zielgerichtet angegangen und analysiert werden. Unsere Experten führen dann den Teardown in unserem eigens eingerichteten Expert Teardown Labor durch. Unser Abschlussbericht beinhaltet dann Handlungs- und Produktempfehlungen für bessere, günstigere oder leistungsfähigere Verbindungselemente.

Der Zusammenhang mit der Teilezahl

KEM Konstruktion: Gilt die einfache Formel: Weniger Teile gleich weniger Prozesskosten?

Volz: Wäre es so einfach, wäre vermutlich unser Service überflüssig. Leider können auch wenige Teile, wenn sie nicht optimal eingesetzt werden, große Probleme und somit Prozesskosten verursachen. Daher ist unser primärer Ansatz, nicht nur die Anzahl der Teile zu reduzieren, sondern ein Gesamtkonzept zu erarbeiten, das auch in den Produktionsablauf bei unserem Kunden passt – von der Fertigung über die Baugruppenmontage bis hin zur Endmontage.

Landthaler: Es handelt sich um einen weitverbreiteten Mythos in der Industrie, dass die Reduktion von Verbindungselementen beziehungsweise Bauteilen die Prozesskosten grundsätzlich senkt. Ein Beispiel: Eine Schraube wird wegen des ‚Angstfaktors‘ oft überdimensioniert, da kein geeignetes Werkzeug vorhanden ist, um prozessüberwacht die nötige Vorspannkraft aufzubringen.

KEM Konstruktion: Was berücksichtigt Ihre ROI-Berechnung?

Landthaler: Die Renturn-on-Investment-Berechnung betrachtet ausschließlich die Herstellkosten zwischen manueller, halbautomatischer und vollautomatischer Montage – ohne Berücksichtigung von steuerlichen Abschreibungsmöglichkeiten oder sonstigen Finanzierungen. Die ROI-Berechnung ist damit ein sehr verlässliches Tool, um den wirtschaftlichsten Automationsgrad festzulegen.

Weitere Infos zum Engineering-Service ‚Expert Teardown‘:
hier.pro/TLaID

Kontakt:
KVT-Fastening GmbH
Max-Eyth-Str. 14
89186 Illerrieden
Tel. +49 7306/782-0
info-de@kvt-fastening.com
www.kvt-fastening.de


Der Servie Expert Teardown im Überblick

Wurden die richtigen Verbindungselemente spezifiziert? Indem man beim ‚Expert Teardown‘ ein Produkt demontiert und systematisch auf mögliche Verbesserungen untersucht, gelingt es, die Produkte zu optimieren und die Teile-, Herstell- und Prozesskosten zu senken. Berücksichtigt werden dabei Anforderungen wie mechanische Festigkeiten, Belastungsarten, Korrosion, Wartungsfreundlichkeit, Recyclingfähigkeit sowie kollisionsfreie und effiziente Montagefreundlichkeit – stets unter Berücksichtigung der technischen Machbarkeit. Das Prinzip des Expert Teardown ist deswegen ‚demontieren, analysieren und optimieren‘. Wer ein Produkt oder auch eine Maschine Teil für Teil zerlegt, fachkundig hinsieht und prüft – und dabei das Ganze im Blick behält, der ersetzt mitunter das eine oder andere Teil durch Passenderes oder verzichtet sogar auf Unnötiges. Herstellkosten, Funktion, Einsatzgebiet und Design müssen dabei natürlich immer im Blick behalten werden, weswegen auch über einen empirischen TCO-Kalkulator (Total Cost of Ownership) auf Wirtschaftlichkeit und ROI (Return on Investment) geprüft wird.




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