Die Schlafbehörde in Bremervörde“, so nennt Udo Lindenberg die Thomas GmbH + Co. Technik + Innovation KG (TTI) liebevoll in seinem Lied „Sandmännchen“ von 1981. Diese Prominenz in der Popkultur hat das Unternehmen sich durch die Erfindung des Lattenrosts im Jahr 1956 verdient. Aber es passt auch zu TTI, dass über das Unternehmen in der Rockmusik gesungen wird, sagt Geschäftsführer Boris Thomas, der TTI in dritter Generation führt, denn: „Rebellion gegen den Status Quo liegt der Familie im Blut und daraus entsteht Innovationsdrang.“
Und auch bei der Produktion des Lattenrosts ist dieser Innovationsdrang gefordert. Die Qualität der zugelieferten Glasfaserprofile erweist sich bisher als für das Liegesystem nicht zufriedenstellend. Daher baut TTI seit Ende der 1990er Jahre einfach seine eigenen Pultrusionsmaschinen, um die faserverstärkten Kunststoffprofile selbst in einem automatisierten Verfahren produzieren zu können. Das funktioniert, indem trockene Faserverstärkungen durch ein Harzbad gezogen und durch Wärmezufuhr ausgehärtet werden, bevor sie als fertiges Pultrudat auf den jeweiligen Bedarf zugeschnitten werden.
Mit dem pullCUBE baut das Unternehmen heute die weltweit kürzeste Pultrusionsmaschine. Und weil Unternehmen auf der ganzen Welt sich für diese innovative Maschine interessieren, fertigt TTI den pullCUBE in Serie. Dafür bezieht TTI Kabel und Stecker als vollständige Konfektion in der Schleppkette vom Stuttgarter Unternehmen Lapp.
Kürzeste Pultrusionsmaschine
In der Vergangenheit erwiesen sich die zugelieferten Glasfaserprofile als nicht robust genug. Kunden beschweren sich über gebrochene Leisten – die Geburtsstunde des Maschinenbaus bei TTI, das fortan Pultrusionsmaschinen baut, um seine eigenen Glasfaserprofile herzustellen und auch an dritte zu vertreiben. 2008 kommt der nächste Entwicklungsschritt: Mit dem patentierten Radius-Pultrusionsverfahren lassen sich erstmals gekrümmte Glasfaserprofile herstellen. Eine „moving mould“, also eine bewegliche statt wie sonst starre Form, macht es möglich. Weil Komponenten aus Glasfasern und Verbundstoffen in vielen Branchen eine immer größere Rolle spielen, ist das Interesse groß – so trägt die amerikanische Sportwagen-Ikone Chevrolet Corvette in der 8.Generation eine gekrümmte Frontstoßstange, die ebenfalls bei TTI entsteht. 2020 präsentiert TTI schließlich seine neueste Innovation: Der pullCUBE führt das ganze Pultrusions-Know-how des Unternehmens in einer kompakten Maschine zusammen.
Kompakt, flexibel und effizient
Der gerade mal 3,5 m lange pullCUBE, inklusive Form, Greifereinheit und mitlaufender Trennsäge, lässt sich besonders leicht transportieren – nur ein Gabelstapler ist notwendig, um das Transportfahrzeug zu be- und entladen. Und da alles in einem Gehäuse verbaut ist, entfällt die Montage vor Ort. Das komplett geschlossene System ist zudem ein weltweit einzigartig sicheres System seiner Art, denn Bediener der Anlage können weder die heiße Oberfläche der Form noch Greifer oder Säge mit ihren Händen erreichen.
Der pullCUBE ist nicht nur kompakter, sondern auch effizienter als herkömmliche Anlagen, da er keinen Reinigungszyklus erfordert. Dadurch wird nichts vom Profil verschwendet. Neben diesen praktischen Vorteilen spielten bei der Entwicklung aber auch Design und Nutzererfahrung eine große Rolle: „Wir haben uns beim Design des pullCUBE auch am iPhone orientiert“, erzählt die Betriebsleiterin bei TTI Isabell Ruröde. „Dazu zählt einerseits die Form des Gehäuses, aber auch das Touch-Steuerpanel mit intuitiver Nutzerführung. Das macht die Bedienung für jeden Nutzer einfach.“
Anspruch von TTI und Lapp:
Lösungen statt Komponenten
„Wir verstehen uns bei TTI als Lösungsanbieter, unsere Kunden bekommen von uns nicht einfach nur eine Maschine, sondern auch unser Know-how bezüglich Pultrusion in Form von Beratung und Support für deren ganzen Prozess. So etwas suchen wir auch bei unseren Lieferanten.“ Mit Lapp findet sich bei den Verbindungslösungen wie Kabel und Stecker für den pullCUBE der passende Partner.
Beim Stuttgarter Unternehmen bezieht TTI Ölflex-Anschluss- und -Steuerleitungen, EPIC-Industriesteckverbinder, Skintop-Kabelverschraubungen, Silvyn-Kabelschutz- und -Führungssysteme sowie Flexmark-Kennzeichnungssysteme. Die Komponenten liefert Lapp jeweils einbaufertig zur Baugruppe für die Bewegungsachsen Säge, Sägewagen und Werkzeugwagen am pullCUBE. Kabel- und Schleppkettenkonfektionen bietet Lapp bereits seit vielen Jahren als Service an, mit einer Produktpalette, die von kundenindividuellen Kabelkonfektionen, über Servokonfektionen nach gängigen Standards bis hin zur vollkonfektionierten Schleppkette mit Elektrik, Pneumatik, Hydraulik und Stahlbau reicht.
Experten von Lapp analysieren dabei den Bedarf des Kunden, erarbeiten Vorschläge zur Optimierung der Verbindungslösungen, erstellen Konzeptzeichnungen und Materiallisten. Basierend darauf stellt Lapp bedarfsgerechte Kabelkonfektionen zusammen – der Kunde muss diese nur noch an den vorgesehenen Ort anbringen und einstecken, dank Qualitätskontrolle ist der einwandfreie Betrieb sofort gewährleistet. Sebastian Achatz, Business Development Manager Ölflex-Connect bei Lapp, ist begeistert von der professionellen Zusammenarbeit mit TTI: „Von Anfang an wollte TTI bei den Schleppketten für den pullCUBE alles aus einer Hand beziehen. Mit unserem breiten Portfolio und unseren modernen Werken können wir bei Lapp einbaufertige Kabel- und Schleppkettenkonfektionen in nachhaltig hoher Qualität zum Wunschtermin liefern. Dabei sind alle Einzelkomponenten präzise aufeinander abgestimmt.“ (ge)
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