Zum achten Mal in Folge wurde im Oktober im Rahmen der Messe Aluminium 2012 in Düsseldorf der European Aluminium Award vergeben. Den Sieg in der Kategorie „Consumer products – innovation“ trug dieses Jahr das schwäbische Unternehmen Zollern davon.
Der European Aluminium Award wird an Produkte oder Projekte verliehen, die den Werkstoff Aluminium in einer besonders innovativen Weise zum Einsatz bringen. Dementsprechend gilt er in Europa als höchste Auszeichnung auf diesem Gebiet.
Der erste Preis in der Kategorie „Consumer products – innovation“ wurde vom Gremium in diesem Jahr der Zollern GmbH & Co. KG in Laucherthal verliehen, die sich mit einer Motorradhinterradschwinge aus Aluminiumfeinguss für BMW-Rennmotorräder um die prestigeträchtige Auszeichnung beworben hatte.
„Im Wettbewerbssport ist, obwohl in der Regel sehr teuer, die Forderung nach höchster Zuverlässigkeit und schnellster Entwicklung von größter Bedeutung. Diese Lösung ist der Beweis dafür, dass sich durch den Einsatz von Aluminium als Leichtbaumaterial Gewichts- und Kostenreduzierung mit der notwendigen Zuverlässigkeit und der Erfüllung der geforderten Leistungsparameter verbinden lassen“, begründete die Jury ihre Entscheidung. Dies sei eine erfolgreiche Kombination von Prozess und Material.
Gewichtsersparnis bis zu 20 %
Die ausgezeichnete Hinterradschwinge wird von BMW seit 2011 für die Rennboliden der Superbike-Weltmeisterschaft eingesetzt. Die Hinterradschwinge, die im Zollern-Werk in Soest hergestellt wurde, ersetzte die vorangegangene gefräste Konstruktion und bringt den Fahrern eine Gewichtsersparnis von bis zu 20 %. Die dementsprechende Reduzierung der ungedämpften Masse am Motorrad führt zu einer Verbesserung der Fahreigenschaften.
Die Entwicklung der Schwinge wurde in Zusammenarbeit von BMW Motorrad Motorsport, der Alpha Racing GmbH & Co. KG, Edag und Zollern realisiert. Ergebnis war ein Aluminiumbauteil des Werkstoffes A 357 mit einer Größe von 650 mm x 260 mm x 350 mm und einem Gewicht von weniger als 6 kg.
Zum ersten Kontakt mit Zollern kam es im Januar 2010, und die ersten drei Teile standen bereits im April für Test zur Verfügung. Die ursprüngliche Fräskonstruktion wurde danach in ein reines Gussteil überführt und nach einigen Test- und Optimierungszyklen im Oktober 2010 serienreif freigegeben. Pete Goddard, Ex Superbike-Rennfahrer und jetzt Entwicklungsingenieur bei Alpha Racing: „Zollern hat sich als exzellenter Partner erwiesen. Kompetenz und Zuverlässigkeit suchen ihresgleichen, und die Ergebnisse des eingesetzten Fertigungsverfahrens sind beeindruckend.“
Hightech aus der Luftfahrt im Motorrad
Zur Fertigung des hochbeanspruchten Bauteils setzte Zollern das geschützte Sophia-Verfahren ein, das prädestiniert für derartige Bauteile ist und vom Unternehmen insbesondere für Teile der Luftfahrt und Wehrtechnik eingesetzt wird. Das Verfahren dient der gezielten Beeinflussung der Gefügestrukturen von Bauteilen durch einen gesteuerten Abkühlvorgang nach dem Gießen.
Dabei erstarrt die Schmelze schneller und gleichmäßiger als beim konventionellen Feinguss. Durch gezieltes Steuern des Abkühlvorganges können dick- und dünnwandige Bereiche gleichmäßig schnell abgekühlt werden. Dadurch erhält man ein feinkörniges, dichtes Gussgefüge mit außergewöhnlich guten statischen und dynamischen Festigkeitseigenschaften.
Es ermöglicht dünnwandige Gussstücke mit großen Flächen sowie extremen Wanddickensprüngen mit geringen Toleranzabweichungen und hoher Oberflächen- und Materialgüte. Bei der BMW-Schwinge konnten die Wandstärken dadurch auf unter 2 mm reduziert werden.
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