Viele Projekte bestätigen die funktionierende Zusammenarbeit im Schaeffler Global Technology Network und damit dessen hohen Nutzen. Dabei kombiniert das Unternehmen seine bestehende lokale Kompetenz in den Regionen und Ländern mit dem Wissen und der Innovationskraft seiner global eingesetzten Experten. Durch die Einführung von weltweit 21 zertifizierten Technology-Centern und der Zusammenarbeit in globalen Expertennetzwerken stärkt Schaeffler die Kompetenz vor Ort und bringt Engineering- und Service-Wissen noch näher zum Anwender.
So erhalten Anlagenhersteller und -betreiber durch ihren Schaeffler-Vertriebsingenieur innerhalb kurzer Zeit eine optimale Wälzlagerlösung, in die das gebündelte Wissen des Netzwerks eingeflossen ist. Die erarbeiteten Lösungen sind als Global Technology Solutions dokumentiert. Darin wird neben dem technischen Ansatz auch der Anwendernutzen aufgeführt, der sich in vielen Fällen als konkrete Einsparung in Zahlen ausdrücken lässt. Die aufgeführten Projekte zeigen im Detail, wie aus den Anforderungen des Anwenders optimalen Lösungen entstehen und wie das Global Technology Network dabei zum Einsatz kommt. Eine Übersicht aller Global Technology Solutions ist unter folgendem Link verfügbar: www.schaeffler.de/content.schaeffler.de/de/branches/globaltechnologynetwork/global_technology_solutions/global_technology_solutions.jsp
Gesteigerte Leistung in Kupfermine
Eine komplexe Förderanlage, die pro Stunde 150.000 t Erz über eine Entfernung von 8 km transportiert, ist das Herzstück einer großen Kupfermine in den USA. Der Kunde plante, die Geschwindigkeit dieser Anlage um 50 % zu steigern, ohne dabei Fundament und Grundfläche zu verändern. Die Herausforderung für Schaeffler bestand darin, Lager anzubieten, die in die bestehenden Gehäuse passen und die den extremen Bedingungen standhalten.
Ein Ingenieur aus dem Schaeffler Technology Center in Danbury ermittelte nach gründlicher Berechnung, dass mit Aufrüstung der Lager auf die neue X-life-Version die Anforderungen des Anwenders erfüllt werden können. Zusammen mit dem verantwortlichen Bereich in Deutschland konnte der geplante Produktionsstart für die neue Version um mehr als ein Jahr vorgezogen werden. Auf diese Weise war es möglich, den Liefertermin des Anwenders einzuhalten.
Darüber hinaus entwickelte ein Spezialist von Schaeffler Kanada ein neues Sondergehäuse. Damit konnte eine Schwachstelle der Anlage verbessert werden, die bisher häufig zu ungeplanten Ausfällen führte. Der Schaeffler-Vertriebsingenieur präsentierte dem Anwender diese ganzheitliche und speziell auf seine Anforderung zugeschnittene Lösung mit Wälzlagern und Gehäusen innerhalb kurzer Zeit. Der Kunde sparte dadurch mehrere Millionen Dollar. Er konnte die Leistung im gewünschten Umfang steigern, ohne große und kostspielige Veränderungen an der Anlage vornehmen zu müssen.
Professionelle Lagermontage spart Kosten
Grupo Cementos Portland Valderrivas ist der größte spanische Zementhersteller und ein Weltmarktführer in dieser Branche. Der Kunde kontaktierte den Schaeffler-Vertriebsingenieur, da die vier Lager in der Rollenpresse aufgrund des Erreichens der maximalen Lebensdauer ausgetauscht werden mussten. Im Produktionsprozess der Zementherstellung nimmt die Presse eine Schlüsselfunktion ein. Deshalb ist die richtige Montage der Lager mit ausschlaggebend für die Verfügbarkeit der Anlage und die Qualität des Endprodukts.
Experten aus dem Schaeffler-Technology-Center in Barcelona, die mit den Produktionsprozessen und der Lagermontage vertraut sind, unterwiesen die Monteure des Kunden vor Ort. Die vier neuen Lager wurden mithilfe des hydraulischen Verfahrens montiert. Der Vorgang wurde dabei Schritt für Schritt erklärt, sodass die Monteure die Arbeiten zukünftig auch eigenständig durchführen können. Die Gesamtkosten für vier FAG-Pendelrollenlager inklusive der professionellen Lagermontage betrugen etwa 140.000 Euro. Dem gegenüber stehen Einsparungen in Höhe von 240.000 Euro für einen ungeplanten Ausfall von zwei Tagen, den der Anwender dank der Unterstützung von Schaeffler verhindern konnte.
Zuverlässige Diagnose an einem Schwingsieb
Die Firma Spaleck ist ein mittelständisches Maschinenbauunternehmen und stellt u. a. Schwingsiebe und Siebmaschinen her. Da Schwingsiebe oft am Anfang eines längeren Produktionsprozesses stehen, führt ein ungeplanter Stillstand und ein damit verbundener Produktionsausfall zu erheblichen Kosten. Um die Verfügbarkeit der eigenen Schwingsiebe und somit die Maschinenverfügbarkeit seiner Kunden zu erhöhen, suchte Spaleck nach einer zuverlässigen Onlineüberwachung. Da Schwingsiebe selbst hohe Schwingpegel verursachen, liegt die besondere Herausforderung darin, die richtigen Informationen zur Schadensdiagnose herauszufiltern.
Der Schaeffler-Vertriebsingenieur konnte mit dem FAG Smartcheck eine optimale Lösung bieten. Das innovative und kostengünstige Messgerät punktete nicht nur mit einer präzisen und zuverlässigen Überwachung, sondern auch mit der einfachen Inbetriebnahme und Handhabung. Hierzu tragen beispielsweise mehr als 20 Kennwertvorlagen bei, über die das Messgerät von Haus aus verfügt und die auch bei Spaleck für einen problemlosen Einsatz sorgten. Der FAG Smartcheck bewährte sich unter den rauen Bedingungen, die im Umfeld von Schwingsieben herrschen, und überzeugte auf ganzer Linie. Mit dem intelligenten Messsystem kann der Anlagenhersteller die wichtigsten Schwingsiebzustände zuverlässig überwachen und die Maschinenverfügbarkeit verbessern.
Schaeffler, Tel.: 09132 82-0, E-Mail: info.de@schaeffler.com
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