Die iTAC Software AG und die SMC Deutschland GmbH schaffen neue Überwachungs- und Wartungsmöglichkeiten in der Fertigung, einerseits mit Hilfe der iTAC.MOM.Suite, einem ganzheitlichen Fertigungsmanagementsystem, andererseits mit Hilfe der iTAC.MES.Suite.
Weswegen, erklärt Peter Bollinger, CEO der iTAC Software AG, so: „In der Fertigung können unerkannte Leckagen im Druckluftsystem zu einem erhöhten bzw. teuren Luftdruckverbrauch und gegebenenfalls zu unerwarteten Produktionsstörungen oder Stillständen führen. Entsteht zum Beispiel im Druckluftsystem durch eine Leckage ein erhöhter Bedarf an Druckluft, so muss der Kompressor mehr Energie aufwenden, um die Druckluftversorgung sicherzustellen.“
Meist würde eine solche Störung unbemerkt bleiben und zu erhöhten Kosten führen. „Ein Überwachungsinstrument kann einen erhöhten Druckluftverbrauch frühzeitig erkennen“, so Bollinger weiter, „da die Sensordaten bei Normalbetrieb jedoch je nach Produkttyp große Schwankungen aufweisen können, erweisen sich Überwachungsinstrumente mit vorgegebenen Schwellenwerten zur Bestimmung des Systemzustands als unwirksam.“
Eine Produktionsplanung, die nicht optimal auf den Druckluftverbrauch ausgerichtet ist, erzeugt also unerwünschte und teure Lastspitzen.
iTAC und SMC entwickeln gemeinsam MOM-Lösung
Viele produzierende Unternehmen nutzen ein Fertigungsmanagementsystem (MOM), um ihre Produktion zu steuern und auszulasten. Zudem werden auf der Sensor-/Aktorebene zahlreiche Daten ausgelesen und gesammelt. Zusammen ergeben sie neue Möglichkeiten der Zustandsüberwachung, Wartungsstrategie und Energieeinsparung.
Bei der gemeinsam entwickelten Lösung transferiert SMC die Daten der Sensoren über ein Gateway in eine IoT-Plattform, kombiniert diese mit den entsprechenden Daten im MOM und verarbeitet sie mit modernen Algorithmen. „Die ‚iTAC.MOM.Suite‘ greift ebenfalls auf die IoT-Plattform zu und verwendet die analysierten und aufbereiteten Daten für die nachhaltige Verbesserung der Produktion“, sagt Oliver Prang, Digital Business Development bei SMC. Die IoT-Plattform ist sowohl Cloud- als auch On-Premise-fähig. Optional ist ein hybrider Ansatz wählbar für maximale Flexibilität.
Verbindet man die Daten der Sensor-/Aktorebene mit denen des MOM und ermittelt daraus dynamische Warnschwellen für verschiedene Systemparameter, lassen sich abnormale Betriebszustände erfassen, Energieverbräuche senken oder Instandhaltungsarbeiten frühzeitig einleiten.
Partner integrieren Sensor- und Aktordaten ins MES
Über die Entwicklung der MOM-Lösung hinaus haben die Partner daran gearbeitet, die Sensor-/Aktordaten in die iTAC.MES.Suite zu integrieren – mittels der iTAC.IIoT.Edge-Lösung. Dabei werden die SMC-Sensordaten über ein IoT-Gateway an das iTAC.IIoT.Edge übertragen. Die dort gespeicherten Daten der Sensoren und des MES werden dann analysiert und aufbereitet. Sie bilden die Grundlage z.B. für automatisierte Erkennung und Vorhersage von Produktionsproblemen in Echtzeit.
Das Manufacturing Execution System iTAC.MES.Suite in Verbindung mit dem iTAC.IIoT.Edge ist jetzt in der Lage, die Messdaten in Zusammenhang mit Produkt- und Maschineninformationen zu bringen und zu interpretieren. Die Edge-Software-Lösung von iTAC kombiniert Streaming- und Batch-Analytics auf einer zentralen skalierbaren Plattform mit Out-of-the-Box-Zugriff auf MES-Daten. Dabei nutzt das iTAC.IIoT.Edge Daten der Sensoren in Verbindung mit den MES-Daten für die Ermittlung von dynamischen Warnschwellen für verschiedene Systemparameter. Ziel ist es, diese in Echtzeit zu überwachen.
Dies ist möglich durch die von iTAC und SMC entwickelte Lösung. Hierbei transferiert SMC die Daten des Druckluftsensors über ein Gateway in eine IoT-Plattform und kombiniert diese dann mit den entsprechenden MES-Daten, um die entsprechenden Daten mit modernen Algorithmen zu verarbeiten.
In die Partnerschaft bringt SMC seine hohe Expertise im Shopfloor-Bereich bei den Sensoren und Aktoren ein und iTAC sein langjähriges Know-how im Bereich der Steuerung und Optimierung von Produktionsprozessen. „Generell gilt es, einen erhöhten Energieverbrauch zu vermeiden, da dies für produzierende Unternehmen sehr kostenintensiv ist. Mit unserer neuen Funktionalität besteht die Möglichkeit, diesen Energieverbrauch schnell zu beheben und somit auf das normale Maß zurückzuführen“, erklärt Bollinger abschließend. (bt/eve)
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