Flexibel wie ein Lego-Baukasten

Bei der Wahl der Fördertechnik stehen Maschinen- und Anlagenbauer stets vor der Frage: Einzelkonstruktion oder Modulbauweise? Scheinbar gewährleistet nur die Einzel- konstruktion eine optimale Anpassung der Anlage an die Eigenschaften des Fördergutes sowie der Umgebungsbedingungen und damit maximale Prozesssicherheit. Demgegenüber verspricht eine Konstruktion mit Standardkomponenten entscheidende Vorteile bei Kosten, Verfügbarkeit und Konstruktion. Praktische Lösung dieses Dilemmas sind flexible Baukastensysteme.

Prozesssicherheit ist eines der wichtigsten Qualitätsmerkmale im modernen Anlagen- und Maschinenbau. Bereits in der Planungs- und Konstruktionsphase müssen deshalb viele Faktoren berücksichtigt werden. Das fängt bei der Beschaffenheit des Transportgutes an und reicht über Umgebungsbedingungen am Standort der Anlage, beispielsweise Temperatur oder Grad der Verschmutzung, bis hin zur optimalen Gestaltung der Schnittstellen zwischen den einzelnen Anlagenteilen. So scheint es eigentlich naheliegend, Anlagen individuell als Einzelkonstruktion zu konzipieren und zu bauen, um sie optimal an die spezifischen Anforderungen eines Kunden anzupassen.

Immer mehr Anlagenbauer greifen jedoch – zumindest in Teilbereichen – auf Standardmodule zurück. Die Vorteile liegen auf der Hand: Standardmodule bieten definierte Funktionen zu einem festen Preis und sind erheblich kostengünstiger, weil Konstruktions- und Montagezeiten sich drastisch verkürzen. Die einzelnen Module sind außerdem bereits umfassend technisch erprobt und vor allen Dingen schnell verfügbar.

Trotzdem befinden sich Maschinen- und Anlagenbauer bei der Wahl zwischen Einzelkonstruk- tion und Standardmodul offenbar immer in einer Situation, die englischsprachige Kollegen gern als „choice between a rock and a hard place“ bezeichnen: Maximale Prozesssicherheit auf der einen gegenüber hoher Wirtschaftlichkeit und Effektivierung des Produktionsprozesses auf der anderen Seite.

Baukasten-System vereint die Vorteile

Die Lösung des Problems ist so einfach wie bestechend: Um alle Vorteile zu vereinen, also Prozesssicherheit bei moderaten und planbaren Preisen, schneller Verfügbarkeit und erprobter Technik, hat mk ein Fördertechnik-Baukastensystem entwickelt, das wie ein Lego-Baukasten funktioniert. Je nach Beschaffenheit des Transportgutes sowie den Umgebungsbedingungen am Einsatzort wählt der Anlagenbauer aus einem großen Sortiment verschiedener Förderer, darunter Gurt- und Riemenförderer, Ketten- und Scharnierbandförderer sowie Rollenbahnen. Je nach baulichen Gegebenheiten und Struktur der Anlage hat er außerdem die Möglichkeit, zwischen verschiedenen Förderbewegungen zu wählen.

Durch das Zusammenspiel von Strecken-, Knick- und Kurvenförderern lässt sich annähernd jede Bewegung im dreidimensionalen Raum abbilden. Da alle Module auf der gleichen Technologie, nämlich Aluminium-Profilen, basieren und so fest definierte Schnittstellen aufweisen, lassen sie sich beliebig hintereinander schalten beziehungsweise kombinieren und so exakt an die spezifischen Anforderungen des Kunden anpassen. Von der kleinen bis zur komplexen Systemlösung ist alles möglich.

So eignet sich das System für Anwendungen in der metall- und kunststoffverarbeitenden Industrie ebenso wie für den Maschinenbau oder den Stückguttransport allgemein. Ein weiteres Plus der Kompatibilität der Komponenten untereinander: Das System ist absolut flexibel, wenn es um die Erweiterung oder den Umbau von Anlagen geht. Einzelne Module lassen sich durch ausgereifte lösbare Verbindungstechnik nach der Demontage sogar an einer anderen Anlage oder Stelle wieder verwenden.

Der neue Kurvengurtförderer KGF-P 2040 BI

Auf der Motek 2007 in Stuttgart stellt mk ein neues Modul seines Fördersystems vor und macht damit einen weiteren Schritt in Richtung der Komplettierung seines umfassenden Modul-Sortiments: Der Kurvengurtförderer KGF-P 2040 BI ergänzt das Gurtförderer-Programm des Unternehmens um ein Modul zur Konstruktion von kurven- und kreisförmigen Förderbewegungen.

Bislang umfasste das Gurtförderer-Programm des Unternehmens den Streckenförderer GUF-P 2000 sowie den Knickförderer KFG-P 2000 zur Überwindung von Höhenunterschieden. Durch die Wahl verschiedener Konfigurationen hinsichtlich Gurtbreite oder Baulänge der Förderer ließen sich bereits mit diesen beiden Modulen alle kundenspezifischen Lösungen im Hinblick auf lineare horizontale und vertikale Förderbewegungen realisieren.

Der neue Kurvengurtförderer erweitert das Spektrum an Fördermöglichkeiten nun um kurvenförmige Bewegungen. So ist es jetzt möglich, durch Kombina- tion der drei mk-Förder-Module jeden beliebigen logistischen Prozess im dreidimensionalen Raum mit Standardmodulen abzubilden.

Federnd gelagerte Umlenkwalzen

Der Kurvengurtförderer KGF-P 2040 BI ist kompatibel zu allen anderen mk-Fördersystemen. Federnd gelagerte Umlenkwalzen schonen den Fördergurt. Falls doch nötig, ist ein Gurtwechsel in maximal 15 min zu realisieren.

Im mk-Fördersystem gewährleisten drei Dinge die exakte Auslegung von Anlagen auf die Anforderungen des Kunden – und damit ihre Prozesssicherheit:

eine umfassende Auswahl verschiedener Förderer
ein breites Sortiment standardisierter System-Zubehörteile und
eine große Bandbreite vom Kunden frei wählbarer Konfigurationsmöglichkeiten der Module.

Hinsichtlich der Konfigurationen kann der Kunde im Gurtförderersystem beispielsweise zwischen verschiedenen Gurtbreiten und -längen sowie zwischen unterschiedlichen Baulängen und Förderwinkeln wählen. Die Gurte der Streckenförderer sind in den Breiten 50 bis 800 mm, die der Knickförderer in den Breiten 300 bis 700 mm lieferbar. Für den Kurvenförderer stehen standardmäßig Breiten von 300, 400, 500 und 600 mm zur Verfügung. Zwischengrößen sind auf Wunsch ebenfalls realisierbar.

Für die Streckenförderer stehen außerdem 18 verschiedene Gurttypen zur Auswahl, die sich bereits als Standardausführungen für nahezu alle Anwendungen eignen. Für spezielles Transportgut lassen sich die Förderer außerdem mit Spezialgurten bestücken. Bei den Baulängen steht dem Kunden eine große Variationsbreite von 310 bis 10 000 mm bei Streckenförderern und bis 4000 mm bei Knickförderern zur Verfügung. Zur Konstruktion beliebiger kurven- und kreisförmiger Förderstrecken kann der Kunde beim neuen Kurvenförderer zwischen Förderwinkeln in einem Spektrum von 90° bis 180° wählen.

Verschiedene Antriebsarten und Motoren

Je nach Platzverhältnissen, geforderter Laufgeschwindigkeit und Bandbelastung stehen außerdem verschiedene Antriebsarten und -motoren zur Wahl. So können die Förderer zum einen über einen mittig platzierten Kettentrieb mit Elektromotor angetrieben werden.

Eine von mk neu entwickelte, wartungsarme und preisgünstige Alternative ist außerdem eine Kopfantriebslösung, bei der der Hohlwellen-Elektromotor direkt auf die Antriebswelle aufgesteckt ist. Je nach System können so bis zu 80 m/min bei Streckenförderern, bis zu 30 m/min bei Knickförderern und bis zu 50 m/min bei Kurvenförderern erreicht werden.

Zusammenfassend lässt sich festhalten, dass ein Standard-Fördertechnik-System wie das von mk die Einzelkonstruktion von Förderern meist überflüssig macht. Durch das umfassende Sortiment untereinander kompatibler Standardmodule und die Möglichkeit, die Module hinsichtlich einer Vielzahl von Merkmalen zu variieren, lassen sich mit diesem Baukasten Fördersysteme konstruieren, die sich praktisch allen Anforderungen anpassen lassen. Für den Maschinen- und Anlagenbauer bedeutet dies maximale Prozesssicherheit bei