Schuler und Autoform, beide Unternehmen führend in ihren jeweiligen Bereichen, kündigen ihre Zusammenarbeit an, bei der die Technologien Digital Twin von Autoform und die Digital Suite von Schuler kombiniert werden. Die beiden Unternehmen werden ihre Kräfte bündeln, um ihr Know-how zu teilen und neue Lösungen für das digitale Presswerk zu entwickeln. Diese neuen Lösungen werden den Kunden ermöglichen, die Lücke zwischen der virtuellen und der physischen Welt, d.h. zwischen der Simulation und dem Presswerk, zu schließen und so die Produktivität weiter zu steigern.
Optimale Parameter für jedes Stanzteil
Durch die Kombination der Finite-Elemente-Simulationstechnologie von Autoform, die es den Anwendern ermöglicht, robuste Umformprozesse effizient zu entwickeln und zu gestalten, mit den von der Presse generierten Sensordaten können die optimalen Steuerungsparameter für jedes Stanzteil ermittelt werden. Die von der Autoform-Software berechneten Steuerungsparameter können dann in die Schuler-Software übertragen werden. Auf diese Weise kann die gesamte Bandbreite der Einstellmöglichkeiten der Presse genutzt werden, um den Produktionsprozess optimal zu steuern.
Höhere Effizienz im Presswerk
Durch den Einsatz von Industrie 4.0-Strategien und die Nutzung von umfassendem Prozess-Know-how ermöglichen die neuen Lösungen den Kunden von Schuler und Autoform eine deutlich höhere Effizienz im Presswerk. Die Zusammenarbeit ermöglicht es Presswerke und Herstellern von Automobilteilen, Strategien zur Steuerung von Pressenlinien in Echtzeit einzusetzen und damit einen weiteren Schritt in Richtung ’Null-Fehler-Produktion’ zu gehen.
Domenico Iacovelli, CEO der Schuler-Gruppe, erklärt: „Ich freue mich, dass wir eine Zusammenarbeit mit Autoform begonnen haben. Durch die Kombination der Technologien Digital Twin von AutoForm und der Digital Suite von Schuler werden wir unseren Kunden ermöglichen, die Daten vom Engineering bis hin zum Presswerk zu integrieren.“ Olivier Leteurtre, CEO der Autoform-Gruppe, fügt hinzu: „Mit der kombinierten Lösung können Kunden nicht nur einen reibungslosen und optimierten Anlauf, sondern auch Echtzeitkorrekturen während der Produktion vornehmen, um eine gleichbleibend hohe Qualität, geringere Ausfallzeiten und weniger Ausschuss zu gewährleisten.“ (bt)
