Wie kommt die Fertigungsindustrie mit der Entwicklung zur Smart Production voran? Wie gelingt der Schritt vom Krisenmanagement bei Lieferketten und Energiethemen zur langfristigen Transformation zu mehr Flexibilität und Resilienz? Wie kommt mehr Tempo in den Ausbau der dafür dringend nötigen Infrastruktur? Zu diesen Fragen wollen Rittal, Eplan, Cideon und German Edge Cloud mit den Besuchern der Hannover Messe in den Dialog gehen.
Drei Digitale Zwillinge für Smart Production und Energie-Transparenz
Für die Smart Production zeigen die vier Unternehmen auf der Messe die Verbindung zwischen drei Ökosystemen mit ihren jeweiligen Digitalen Zwillingen. Wenn es gelingt, für Anlagen, Produkte und Fertigungsprozesse je einen vollständigen digitalen Zwilling zu erzeugen und diese klug zu verbinden, ist das nicht nur ein Beitrag auf dem Weg zur smarten Fertigung, heißt es. Wer die Informationen über die Fertigungsprozesse auch mit dem Monitoring der Energieströme verbindet, erweitert die Transparenz um einen Faktor mit steigender Relevanz. Denn das Management der Energieströme und -verbräuche wird langfristig eine relevante Optimierungsgröße der Fertigung. Wie sich mit dem Monitoring die Basis dafür legen lässt, zeigen Rittal und German Edge Cloud auf der Messe am Beispiel der Rittal Fabrik in Haiger.
Domänenwissen mit konkreten Lösungen
Auf dem Weg dorthin unterstützen die Unternehmen der Friedhelm Loh Group ihre Kunden. Eplan und Rittal treiben gemeinsam mit den Steuerungs-, Schaltanlagen- und Maschinenbauern den Aufbau des Digitalen Zwillings der Maschinen und Anlagen voran und machen die Daten im Betrieb nutzbar. Cideon steigert die Datendurchgängigkeit rund um den digitalen Produktzwilling mit Erfahrung in CAD/CAM, PDM/PLM und Produktkonfiguration. German Edge Cloud macht die Informationen der Anlagendaten zur Vernetzung und Visualisierung der Prozesse als Digitalem Fertigungszwilling nutzbar. IIoT-gestütztes Produktionsmanagement mit dem ONCITE Digital Production System (DPS) erhöht die Effizienz und Flexibilität der Fertigung. Die offene Architektur des DPS als Composable Software ermöglicht die schnelle Integration neuer Anforderungen, wie beispielsweise Energietransparenz.
Mehr Tempo für den Aufbau der Energie-Infrastruktur
Vor diesem Hintergrund steht auch die Energiebranche entlang der gesamten Wertschöpfungskette unter höchstem Handlungs- und Kostendruck. Der Ausbau der Energie-Infrastruktur muss hohes Tempo aufnehmen, um die Anforderungen der Industrie an den Standort zu erfüllen. Für Eplan und Rittal ist klar: Der entscheidende Hebel, damit Energie in der Transformation verfügbar und bezahlbar und die Unternehmen profitabel bleiben, ist die Industrialisierung der gesamten Prozesskette.
Eplan fördert digitale Durchgängigkeit in der industriellen Automatisierung
Base Solutions als Best Practice
Konkret machen Eplan und Rittal dies auf der Hannover Messe anhand der neuen „Base Solutions“: Auf Basis vieler umgesetzter Kundenprojekte haben die beiden Unternehmen gemeinsam „Best-Practice-Templates“ erstellt, beispielsweise zur Planung und Umsetzung von Ladeparks für E-Mobility. Planer können so im Elektro-Engineering mit Eplan gleich auf ein vorgedachtes, vorkonfiguriertes Projekt mit allen Details inklusive standardisierter Industrie-Hardware aufsetzen und müssen nur noch nach Bedarf individualisieren – statt aufwendig immer wieder neu zu entwickeln. Das bringt Tempo ins Projekt – über datendurchgängige Standards und Module. (kf)
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