Die Robert Hofmann GmbH aus Lichtenfels hat den ersten, voll funktionsfähigen Zylinderblock hergestellt, der komplett aus dem 3D-Drucker kommt. Den rund 25 kg schweren Zylinderblock baute das Unternehmen für einen VR6-Motor bereits zum Jahreswechsel 2014/15. In einen Motor verbaut, hat das Gehäuse nun den Praxistest auf einem Prüfstand von Volkswagen bestanden.
Der Zylinderblock ist nahezu identisch zu einem existierenden Serien-Zylinderkurbelgehäuse. Im Gegensatz zu diesem aus GJL-250-Gusseisen gegossenen Zylinderblock besteht das 3D-gedruckte Modell allerdings aus dem leichteren Werkstoff Aluminium. Ohne aufwendige Neukonstruktion konnten für den Prototyp die CAD-Daten des gusseisernen Blocks verwendet werden. Ein Vorteil des gedruckten Models ist die präzise Fertigung.
Die Ingenieure führten umfangreiche metallurgische und geometrische Prüfungen durch. Dabei kam auch ein Computertomograph zum Einsatz, mit dem innenliegende Geometrien, wie etwa der Wassermantel um die Zylinderrohre, geprüft wurden. Es zeigte sich, dass der gedruckte Zylinderblock geringe Porosität und signifikant geringere Verzüge und Abweichungen von der Sollgeometrie hat, als vergleichbare gegossene Bauteile. Das Zylinderkurbelgehäuse ist das bisher größte einzelne Bauteil, welches das Unternehmen im 3D-Druck-Verfahren hergestellt hat. 300 h brauchte die X 1000 R von Concept Laser für den Zylinderblock. Wer ihn aus der Nähe betrachten will, kann das auf der Formnext in Frankfurt (15.11. bis 18.11.) in Halle 3.1 am Stand E30 tun. mc
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