Getriebeinspektion in Rekordzeit

Dr. Marc Rosenbaum, Geschäftsführer MS3D, Bruz, Frankreich

Heute werden für die Prüfung von Zahnrädern zwei Verfahren eingesetzt: Zum einen wird das fertige Getriebe mit Hilfe von Masterrädern getestet und der dabei entstehende Axenabstand mit den Sollwerten abgeglichen. Dieser Funktionstest gibt jedoch lediglich Auskunft darüber, ob das Teil in Ordnung ist oder nicht, erlaubt hingegen keine Aussage über die Art des Defekts oder gar Mängel im Fertigungsprozess.

Für die zweite Kontrolle zur genauen Bestimmung der Geometrie werden spezielle, taktile Messmaschinen zur Getriebeinspektion eingesetzt. Diese untersuchen innerhalb von fünf Minuten nur etwa vier Zähne, indem sie sechs Profile auf der Länge der Seite und drei auf der Länge der Flanke erstellen, so dass insgesamt 18 Quadrate entstehen, aus denen die Evolvente und die Balligkeit bestimmt werden können.

Da normalerweise keine Krümmung vorhanden sein sollte, wird so die Zahnkontakt-Qualität geprüft. Die normale Taktzeit für die Fertigung von Zahnrädern beträgt jedoch etwa 10 bis 20 s, womit der Inspektionsprozess deutlich zu lange dauert um zu vermeiden, dass defekte Teile weiter in die Montage gehen.

Mit dem neuartigen Inline-Prüfsystem von MS3D hingegen kann beispielsweise eine Verzahnung mit 23 Zähnen bereits im Werk in weniger als 10 s komplett in 3D dargestellt und kontrolliert werden, was außerdem Auskunft über Mängel im Prozess gibt. Überprüfen lassen sich gerade- sowie spiralförmig und kegelverzahnte Getriebe, für deren Vermessung fünf Sensoren verbaut sind, die je nach Durchmesser des Zahnrades unterschiedlich positioniert werden können. Damit sich die Hochgeschwindigkeits-Linienscanner nicht gegenseitig blenden, werfen sie aus unterschiedlichen Richtungen und aus verschiedenen Winkeln eine Linie auf einen definierten Teilabschnitt. Jeder der Sensoren erzeugt dabei 700 Datenpunkte pro Viertausendstelsekunde.

Binnen einer Sekunde lassen sich somit Millionen Datenpunkte generieren, aus denen ein 3D-Modell erstellt wird. Anhand dieser Punktewolke werden µm-genau das Profil der Zähne, der Helix-Winkel, die Balligkeit, der Durchmesser der Flanke, die Zahndicke sowie der Abstand zwischen den Zähnen bestimmt. Die besondere Herausforderung bei der Interpretation durch die Software liegt darin, dass die Reflexionen der Laser auf andere Stellen des Bauteils zu einem Messrauschen und damit zu einer Ungenauigkeit führen, die herausgerechnet werden muss.

Da diese Hürde erfolgreich genommen wurde, kann über das Inline-Prüfsystem von MS3D erstmals die Frage „Ist das richtige Profil in der richtigen Position?“ korrekt beantwortet werden. Mit den bisher üblichen Verfahren war das nicht möglich – erst recht nicht in 3D. Durch eine entsprechende Optimierung auf Grundlage der in Echtzeit gewonnenen Informationen sinkt die Zahl der Fälle, in denen defekte Teile verbaut werden oder sich der Mangel erst nach der Endmontage herausstellt. Hersteller können dadurch nicht nur den Ausschuss von vornherein reduzieren und erhebliche Kosten einsparen, sondern auch ihren Abnehmern eine Null-Fehler-Garantie geben.

Da die Anforderungen an ein Getriebe je nach Anwendungsbereich unterschiedlich sind, wurde die Maschine vor allem für die Bedürfnisse der Automobilhersteller sowie deren Getriebezulieferer ausgelegt. Der Durchmesser der Zahnräder, für die sich die GearInspection aktuell eignet, liegt zwischen 30 und 90 mm. Sehr kleine Getriebe können somit nicht adäquat geprüft werden, wohl aber solche, die in Werkzeugmaschinen Verwendung finden. Die spezielle Software zur Getriebeinspektion wurde im September/Oktober 2015 erfolgreich mit echten Teilen von Kunden, die MS3D bereits beliefert, getestet, so dass die Maschine seit Anfang 2016 lieferbereit ist. Für die Zukunft ist außerdem eine Weiterentwicklung für das Inline-Prüfsystem von Getriebeachsen geplant. I

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