KEM Konstruktion: Herr Dr. Sommer, lassen sich Daten rund um Ihre Heißkanaldüse schon einfach sammeln, in eine Cloud schicken und dort analysieren?
Dr. Stefan Sommer: Entscheidend ist die Frage, was ich erreichen will. Unserer Ansicht nach bietet derzeit das Thema Predictive Maintenance ein großes Potenzial. Bereits heute greifen wir auf die vorhandenen Daten und Parameter unserer Regelsysteme zu, die wir auf den Geräten selbst speichern. Auch sind in unserem Regelgerät einige logische Abfragen integriert – wie Leckage-, Friktions- und Kurzschlusserkennung. Auch defekte oder vertauschte Regelzonen werden automatisch erkannt und dem Bediener angezeigt. Interessant für den Anwender wird es, wenn er frühzeitig Zustandsmeldungen erhalten könnte und damit ungeplante Anlagenstillstände frühzeitig verhindern könnte. Zum Beispiel frühzeitige Meldungen zum Verschleißzustand von Düsenspitze oder Nadel. Wichtig ist, dass der Instandhalter vor Ort erfährt, ob Arbeiten am Heißkanalsystem erforderlich sind und diese entsprechend einplanen kann. In der Reduzierung der Stillstandzeiten sehen wir einen Hauptvorteil der Digitalisierung.
KEM Konstruktion: Muss dazu Sensorik ergänzt werden?
Sommer: Aufgrund des derzeitigen Trends zu immer kompakteren Bauweisen von Werkzeugen und somit Heißkanaldüsen sehen wir kaum Platz für zusätzliche Sensoren in der Heißkanaldüse. Hinzu kommt, dass zusätzliche Druck- und Temperatursensoren kavitätenseitig die Kosten erhöhen – das lohnt sich nur bei besonderen Anforderungen. Aus diesem Grund müssen Algorithmen, ausgehend von den aktuell vorhandenen Parametern, entwickelt werden, um Aussagen über den Verschleißzustand der Düsen treffen zu können.
KEM Konstruktion: Wie kommt der Instandhalter an die Daten des Heißkanalsystems?
Sommer: Der Instandhalter hat aktuell die Möglichkeit, die Parameter des Regelgeräts aus dem internen Speicher zu epxortieren. Wir unterstützen zudem unsere Kunden dabei, unsere Regeltechnik an die herstellereigenen Softwaretools der diversen Anbieter anzubinden. Wünschen würden wir uns, dass es über die Maschinenhersteller hinweg ein gemeinsames Verständnis bezüglich der Chancen der Digitalisierung und insbesondere der Hard- und Softwarekomponenten geben würde. Auf diese Weise ließen sich Standardprotokolle und Schnittstellen definieren, die den Datenaustausch erleichtern. Anwenderseitig stehen wir ja selbst vor einem vergleichbaren Problem: Interessant für uns ist es, über Fräserei, Dreherei und Schleiferei hinweg transparent Informationen unserer Maschinen zu erhalten. Maschinenspezifisch gibt es bereits Lösungen, aber die ganzheitliche Sicht auf die Fertigung ist damit noch nicht möglich. Viele Maschinenhersteller propagieren zwar OPC UA als zukünftige Standardschnittstelle, aber durchgängig umgesetzt wird das leider noch nicht. Mit Hilfe von offenen Schnittstellen kann die Digitalisierung gelingen. Unsererseits wollen wir als Heißkanalspezialist offen sein und möchten verschiedenen Anbietern die Anbindung unserer Regeltechnik ermöglichen.
Besonders schlanke Systeme mit geringem Durchmesser ermöglicht Günther Heißkanaltechnik mit der BlueFlow-Technik:
