Harald Wiedemann

Das Interview führte KEM- Redakteurin Denise Fröhlich

KEM: Herr Wiedemann, im Sommer letzten Jahres wurde aus Vantico die Huntsman Advanced Materials. Damit endete nach nur drei Jahren die Geschichte Vanticos als selbständiges Unternehmen. Wer ist Huntsman und wie gliedert sich die ehemalige Vantico in den Konzern ein?

Wiedemann: Die Huntsman Corp. ist das weltweit größte privat geführte Chemieunternehmen. Der Konzern beschäftigt über 15 000 Mitarbeiter, hat seinen Hauptsitz in Salt Lake City und ist in mehr als 40 Ländern präsent. Er gliedert sich in sechs Business-Units. Eine davon ist Advanced Mate-rials, also die ehemalige Vantico, die sich wiederum in die Value-Sektoren „Tooling“, „Surface Technology“, „Structure Composits“, „Optronics“, „Electro Insulation Materials“ und „Adhesives“ unterteilt. Die europäischen Geschäfte von Advanced Materials werden von Everbeerg aus geführt.

Im Sommer 2003 wurde Vantico in die Business-Unit „Polyurethane“ von Huntsman integriert. Ende 2003 wurde Advanced Materials eine eigenständige Business-Unit.

KEM: Sie sind europäischer Vertriebsleiter der Tooling-Sparte. Was sind deren Ziele?

Wiedemann: Unsere Lösungen und Produktsysteme sollen es unseren Kunden ermöglichen, ihre Produkte schneller in den Markt zu bringen. Wir wollen Entwicklungszeiten verkürzen und den Bereich „Prototyping mit Kunststoffen“ unterstützen.

KEM: Welche Produkte bieten Sie konkret an und wurde die Palette eins zu eins von Vantico übernommen?

Wiedemann: Wie bieten Kunststoffe für den Modell- und Formenbau, Design und Prototyping sowie für den Werkzeugbau. Vanticos Portfolio wurde komplett übernommen. Aber es gibt ständig Evolutionen. Das heißt, wir werden auch weiter den Markt mit Produkten beliefern, die veränderten Gegebenheiten Rechnung tragen.

KEM: Auf welche High-ligths sind Sie besonders stolz?

Wiedemann: Wir haben ein Modellbaupasten-Sortiment auf Basis von Epoxidharz sehr erfolgreich im Markt eingeführt. Zudem sind wir in der Lage, großvolumige Gießlinge voll aus Kunststoff herzustellen. Diese können beispielsweise für den Werkzeugbau eingesetzt werden oder sie dienen in der Luftfahrtindustrie als Biegewerkzeuge oder Galvanikbadmodelle. Dieser Verguss eliminiert die Probleme, die bei Verbundwerkzeugen aufgrund unterschiedlicher Ausdehnungskoeffizienten auftraten. Wir haben schon Bauteile bis zu acht Tonnen Gießvolumen hergestellt. Das entsprach 4500 Litern bei einer Dichte von 1,8 g/cm3. Komplexe Vollkunststoffwerkzeuge mit Volumina bis 3000 Liter wurden als Legewerkzeuge für die Luftfahrtindustrie hergestellt. So sind wir mit am Aufbau des Airbus A 380 beteiligt.

Ein anderes Segment sind Stereolithografieharze, mit denen wir das Ziel verfolgen, Funktionsbauteile herzustellen, die als Kleinserienteile eingesetzt werden können. Beispielsweise SL7580 mit ABS-ähnlichen Eigenschaften wird derzeit sehr erfolgreich am Markt eingeführt. Wir sehen aber noch Möglichkeiten, diese Produkte weiter zu entwickeln und damit auch in Zukunft am Markt bestehen zu können.

KEM: Woran denken Sie dabei?

Wiedemann: Wir wollen noch mehr Produkte entwickeln, die im Stereolithografieharz-Bereich auch für Funktionsbauteile eingesetzt werden können. Wir wollen Produkte bieten, die in der Wertschöpfungskette noch zusätzliche Funktionen übernehmen. Schließlich sind auch unsere Kunden heute sehr stark an „fertigen“ und „schnellen“ Lösungen interessiert. Gemeint sind hier konturnahe Formteile, die noch auf die gewünschte Kontur gebracht werden, dabei wenig Abfall generieren und die Fräszeiten reduzieren. So sind unsere Kunden in der Lage, kostengünstig Modelle und Formen zu erstellen.

KEM: Wer sind Ihre Kunden?

Wiedemann: Wir liefern vorwiegend an die Automobilindustrie und deren Zulieferer. Zu unseren Kunden zählen aber auch die Luftfahrtindustrie sowie Gießereien und Keramikhersteller. Letztere bauen beispielsweise Formen für Sanitärkomponenten wie Waschbecken oder Bidets. In Gießereien wird unser Material im Bereich Prototypen eingesetzt. In der Automobil- und Luftfahrtindustrie liefern wir in die Bereiche Styling und Design, beispielsweise für den Modellaufbau an sich, für das Herstellen von Datenkontrollmodellen, für Funktions-Cubings und auch teilweise für den Werkzeugbau.

KEM: Konnten durch die Übernahme von Huntsman neue Kunden- und Geschäftsfelder erschlossen werden?

Wiedemann: Es wäre verfrüht zu sagen, dass bereits neue Geschäftsfelder erschlossen werden konnten. Aber wir glauben, dass das Know-how Huntsmans in Sachen Rohmaterialien und unser Know-how in puncto Formulierung für Produkte, Synergieeffekte bringen wird. Diese werden es uns ermöglichen, weitere Geschäftsfelder zu erschließen und die Geschäfte weiter auszubauen. Insbesondere im Polyurethanbereich denke ich da an formulierte Produktsysteme, die auch für die Kleinserienfertigung eingesetzt werden. Gutes Beispiel sind Styling-Kids für Fahrzeuge. Wir haben Kunden in ganz Europa, die unsere Polyurethansysteme für genau diese Anwendungen einsetzen.

KEM: Wo findet bei Ihnen F&E statt?

Wiedemann: Forschung und Entwicklung läuft innerhalb der Value-Sektoren autark. Durch die Integration in Huntsman können wir aber Synergien nutzen. Das heißt, wir haben Zugang zu den Kompetenzen der anderen Value-Sektoren und es findet ein reger Austausch statt. Mit einer stärker konzentrierten Forschung und Entwicklung können wir noch stärker auf die Anforderungen der Märkte im Speziellen eingehen.

Die F&E-Abteilung des Bereiches „Tooling“ befindet sich im englischen Duxford und in Los Angeles. Dort wird insbesondere im Bereich Stereolithografieharze gearbeitet.

KEM: Auf welchen Messen ist Huntsman Advanced Materials vertreten?

Wiedemann: Unsere wichtigste Messe ist die Euromold. Aber wir sind auch auf anderen Messen über Vertriebspartner und Distributoren präsent.

KEM: Was waren Ihre High-lights auf der letzten Euromold?

Wiedemann: Wir präsentierten das wiederverwendbare Formenkonzept „Cliffhanger“. Es ermöglicht den Kunden, Konstruktionsdaten zu übermitteln, die konvertiert werden, um ein Formnegativ zu erstellen. Das ist eine Stempelform, die über mehrere tausend fünf mal fünf Zentimeter große Stempel verfügt. So lässt sich eine Kontur einstellen, in die ein Kunststoff eingegossen wird. Der Kunde erhält so ein relativ konturnahes Bauteil, das ihm die Möglichkeit gibt, die Fräszeiten zu reduzieren. Zudem ist es aufgrund des geringen Abfalls umweltfreundlich.

Weitere Informationen

Blockmaterialien

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