Nacharbeit kein Thema mehr

Der Autor: Thomas Preuß, Fachjournalist in Königswinter, hat diesen Beitrag erstellt im Auftrag der Atlas Copco Tools Central Europe GmbH, Essen

„Wir haben unsere Nacharbeitsquote bei den Instrumententafeln auf null reduziert“, berichtet Oliver Berger, Produktlinienverantwortlicher ITA bei der SMP Deutschland GmbH in Neustadt. „Mit der richtigen Schraubstrategie und der dazu passenden Ausrüstung lassen sich nun die Trägerrahmen für Lautsprecher fehlerfrei montieren.“ Keine einfache Aufgabe, denn diese Trägerrahmen werden mit Schneidmuttern auf Schraubdomen im Armaturenbrett befestigt. Dabei müssen die Schraubspezialisten des Automobilzulieferers verschiedene Materialeigenschaften und die relativ großen Toleranzen der Bauteile in den Griff bekommen. „Bei der Montage wurden die Schneidmuttern manchmal überdreht – was das Gewinde auf dem Schraubdom zerstörte und dazu führte, dass der Träger nicht sauber fixiert war“, so Berger weiter. Da eine in der Folge zu tief versenkte oder gar hervorstehende Lautsprecherabdeckung nicht akzeptabel ist, suchten die Neustädter nach einem alternativen Schraubverfahren.

Atlas Copco Tools schlug SMP daraufhin eine Schraubfallanalyse vor. Erfahrene Ingenieure der Abteilung „Simultaneous Engineering & Prozessoptimierung“ bei Atlas Copco nehmen dabei den Schraubfall unter die Lupe und machen dem Kunden einen Vorschlag, wie sich die Situation meistern lässt. „Wir erteilten den Auftrag und hatten in kurzer Zeit den Lösungsvorschlag auf dem Tisch“, erinnert sich Oliver Berger. „Die Grundidee war, mittels einer speziellen Drehwinkelanzugsstrategie die Trägerrahmen immer in die richtige Position zu verschrauben.“ Testweise erhielt SMP einen elektronisch gesteuerten Schrauber, der diese Möglichkeit bot. „Nach zwei Monaten war klar, dass das die Lösung war – jetzt setzen wir diesen Schrauber in der Montage der Instrumententafeln ein.“

„Den passenden Schrauber zu finden, war für uns nicht einfach“, ergänzt Alfons Altinger, Anwendungsexperte für die Schraubmontage im Team von Oliver Berger. Der zuvor verwendete Stabschrauber eignete sich nicht für diese Aufgabe. Das Anzugs-Drehmoment liegt zwischen 0,35 und 0,43 Nm – gleichzeitig muss aber auch der Drehwinkel erfasst werden. Atlas Copco Tools schlug deswegen einen Pistolenschrauber des Typs Tensor ST vor. In Verbindung mit der zugehörigen Steuerung Power Focus 4000 ermöglicht dieses Werkzeug eine Montage der Prozesssicherheits-Stufen 4 und 5, da es über zwei getrennt arbeitende Messwertgeber verfügt: für Drehmoment und Drehwinkel. Diese Prozesssicherheit führt bei SMP dazu, dass im Schraubprozess die Qualitätsanforderungen erfüllt werden, sodass die Nacharbeit entfällt. Die Schneidmuttern werden nun drehwinkelgesteuert angezogen, während über die Drehmomentkontrolle der Schraubprozess überwacht wird.

Für SMP war die Schraubfallanalyse sehr hilfreich, zumal unter anderem die Farbe des Armaturenbretts eine Rolle spielt. „Wir fertigen in drei verschiedenen Farben“, erläutert Oliver Berger. „Das Grundmaterial ist zwar das gleiche, aber durch die Einfärbung ändern sich dessen Eigenschaften – das müssen wir bei den Schraubwerten beachten.“ Etwas Ähnliches gilt für die Schneidmuttern. Diese müssen zwar bestimmte Voraussetzungen erfüllen, doch zwischen den Chargen gibt es Unterschiede. Solche Faktoren beeinflussen natürlich den Montageprozess, doch genau das wissen die Experten von Atlas Copco Tools. Aufgrund ihrer Erfahrung können sie Tipps geben, wie sich variierende Materialeigenschaften und variable Toleranzen beherrschen lassen.

Übrigens: Mit dem verwendeten Pistolenschrauber sind auch die Werker sehr zufrieden. „Der lässt sich viel besser greifen und wurde deshalb begrüßt“, so Alfons Altinger abschließend. Er sei einfach viel besser als der Stabschrauber. I

Atlas Copco Tools Niels Rabbe, Business-Manager für Simultaneous Engineering und Prozessoptimierung Tel.: 0173 7077040 Niels.Rabbe@de.atlascopco.com www.atlascopco.de

Detaillierte Informationen zur Schraubfallanalyse