Rapid-MIG/MAG-Technologie: Ein optimiertes Sprühlichtbogen-Verfahren

Guter Einbrand für dicke Bleche

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Immer neue Materialien erfordern eine stetige Weiterentwicklung etablierter Schweißverfahren. So erzeugt die Rapid-MIG/MAG-Technologie einen besonders konzentrierten und druckvollen Sprühlichtbogen und garantiert so einen tiefen Einbrand und eine sichere Erfassung des Wurzelpunktes.

Dickwandige Bauteile stellen schweißtechnisch gesehen besondere Anforderungen an die Festigkeit und an die Qualität von Schweißnähten. Vor allem die Tiefe und die Form des Einbrandes beeinflussen grundlegend die Festigkeit der geschweißten Bauteile. Darüber hinaus werden weitere Anforderungen an die Nahtoptik sowie an die Wirtschaftlichkeit des eingesetzten Schweißverfahrens gestellt.

Für derartige Arbeiten hat sich das Sprühlichtbogen-Verfahren bewährt. Es gewährleistet leicht beherrschbare Schweißprozesse mit hoher Abschmelzleistung, tiefem und qualitativ gutem Einbrand, geringer Wärmeeinbringung sowie Spritzerarmut. Die Vorteile liegen auf der Hand: kürzere Schweißzeiten, weniger Lagen und reduzierte Nacharbeit.
Sprühlichtbogen-Verfahren weiter optimiert
Aber der Arbeitsprozess lässt sich noch weiter optimieren: Speziell zum MIG/MAG-Schweißen dickwandiger Bauteile wurde die Rapid-MIG/MAG-Technology (RMT) entwickelt, welche einen besonders konzentrierten und druckvollen Sprühlichtbogen erzeugt und damit einen tiefen Einbrand und eine sichere Erfassung des Wurzelpunktes garantiert.
Beim Schweißen von Stahl unterstreichen folgende Vorteile den Nutzen von RMT: Kehlnähte können bis zu einer Wandstärke von 8 mm ohne Nahtvorbereitung unter Standard-Mischgas 82/18 mit sehr gutem Einbrand geschweißt werden. Durch die hohe Energiedichte des RMT-Lichtbogens kann die Schweißgeschwindigkeit gesteigert werden. Bei extrem dickwandigen Bauteilen mit Nahtvorbereitung und mit Mehrlagenschweißung kann der Öffnungswinkel von 45° auf etwa 30° reduziert werden, was die Anzahl der zu schweißenden Lagen deutlich minimiert. Dadurch werden nicht nur Arbeitszeit, Zusatzwerkstoff und Schutzgas gespart – durch die verkürzte Schweißzeit und den geringeren Wärmeeintrag ins Bauteil, wird auch der Verzug nach dem Schweißen deutlich geschmälert.
Ein weiteres Argument für das RMT-Verfahren ist die durch den druckvollen Lichtbogen bedingte deutlich geringe Neigung zu Einbrandkerben. Diese schwächen die Schweißnaht erheblich. Bei der entstehenden Kerbwirkung ist die Gefahr einer Rissbildung hoch. Im schlimmsten Fall kann die Abnahme von Bauteilen an derartigen Mängeln scheitern.
MIG/MAG-Stromquelle für den Automatenbetrieb
Die Rapid-MIG/MAG-Technology hat auch Dinse überzeugt. Das Unternehmen bringt jetzt zusammen mit der ESS Schweißtechnik GmbH, Bad Waldsee, eine eigene MIG/MAG-Stromquelle für den Automatenbetrieb auf den Markt. Das RMT-Verfahren rundet das Leistungsportfolio des primär getakteten Inverters DIX PI 400/500/600 ab. Dabei garantiert die einfache Bedienung eine schnelle Anwahl der Schweißaufgaben, eine sichere Arbeitspunktfindung sowie ein präzises Einstellen aller Parameter.
„Der Trend geht mehr denn je in Richtung ‚Alles aus einer Hand‘, was uns dazu veranlasste, eine eigene Stromquelle auf den Markt zu bringen. ESS stellt mit ihrem Know-how auf dem Gebiet der Entwicklung von Stromquellen den perfekten Partner und eine sinnvolle Ergänzung zu unseren Erfahrungen beim automatisierten Schweißen dar. Zudem lautet die klare Forderung, dass perfekte Schweißergebnisse in kürzester Zeit erzielt werden sollen“, so Jörg Radzei, Produkt Manager Systemtechnik bei Dinse.
Anwendung findet das RMT-Verfahren im Maschinen- und Anlagenbau, im Fahrzeug-, Stahl- und Schiffbau sowie im Container-, Behälter- und Apparatebau.
Online-Info

Vorteile Rapid-MIG/MAG
  • stark fokussierter, richtungsstabiler Lichtbogen
  • sichere Erfassung des Wurzelpunktes
  • einfachere Nahtvorbereitung durch 30° statt 45°-Öffnungswinkel
  • kurze Taktzeiten durch wenig Lagen
  • hohe Schweißnahtqualität durch minimierten Verzug und starken Einbrand
  • hohe Schweißgeschwindigkeit
  • wenig Spannung im Grundmaterial
  • kaum Gefahr von Einbrandkerben
  • wenig problematisch in der Wärmeeinflusszone
  • geringe Streckenenergie durch die Senkung der Spannung
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