Bei der Markisenmodellreihe „Zenara“ von Weinor kam der Express-CNC Fräsdienst „Firstcut“ von Proto Labs zum Einsatz. Alle Teile des Gelenkarms wurden innerhalb von nur drei Tagen geliefert. Dank Firstcut erfolgten die Tests unter realistischen Bedingungen.
Mit der neuen Markisenmodellreihe „Zenara“ übernimmt Weinor einmal mehr die Vorreiterrolle. Es ist keine Verbindungstechnik zu sehen und die Markise ist scheinbar filigran an nur zwei Punkten mit der Hauswand verbunden. Sie ist eine wahre Freude für Designer und Ästheten, die konventionellen Modellen bisher nichts abgewinnen konnten.
Anlehnung an Brückenarchitektur
Christian Treude ist bei Weinor einer der Ingenieure, die für Innovation verantwortlich sind. Er hat das Produkt „Zenara“ von Anfang an begleitet. „Mit Zenara beschreiten wir völlig neue Wege und zeigen eine deutliche Weiterentwicklung zu unserem bisherigen Spitzenprodukt Opal. Da die Markise an nur zwei Punkten befestigt ist, müsste sie eigentlich durchhängen. Wir haben uns an der Architektur großer Hängebrücken orientiert und eine Seilaufhängung integriert, welche dem entgegenwirkt. Weiterhin sind die Gelenke der Arme neu gestaltet worden, sodass die Kettenzüge zum Ein- und Ausfahren nicht mehr zu sehen sind. Dies sind nur einige markante Beispiele. Insgesamt haben wir mit Zenara eine neue Generation geschaffen, in der alle Elemente komplett überarbeitet wurden.“
Immense Kosteneinsparung und Zeitgewinn
Bevor es zur Präsentation eines neuen Produktes wie „Zenara“ kommt, stehen umfangreiche Tests an. Dazu werden Prototypen aus originalem Material benötigt. Unvorstellbar ist allerdings, dass dafür eigens ein Schmiedewerkzeug geschaffen wird, um an originale Materialqualität für Tests heranzureichen. „Für einen kompletten Gelenkarm entstehen da schnell Kosten in Höhe von 100 Tausend Euro. Außerdem ist es ein sehr langwieriger Prozess, bis ein erstes Teil vorliegt. Früher, zu den Weinor Pionierzeiten, hatten meine Vorgängerkollegen noch Prototypen aus Holz fertigen lassen, die natürlich nicht voll belastbar waren. Für Zenara brauchten wir Teile aus Aluminium. Ein Kollege hatte gerade eine Anfrage bei einem herkömmlichen CNC-Fräsdienstleister laufen, als wir zufällig im Internet auf Proto Labs gestoßen sind. Der Schnellfräsdienst „Firstcut“ von Proto Labs versprach uns CNC-gefräste Aluminiumteile in unglaublich kurzer Zeit.“
Nach drei Tagen Teil auf dem Tisch
„Wir testeten den Service, luden unsere CAD-Modelle, die mit Creo Elements/Pro entwickelt werden, bequem online im STEP-Format auf die Protolabs Angebotsplattform Proto Quote und waren verblüfft: das Angebot lag nach einem Tag vor und nach drei Tagen hatten wir das Teil auf dem Tisch für deutlich unter 1000 Euro. Genau zu dem Zeitpunkt erreichte uns das Angebot vom klassischen CNC-Fräser. Es war um ein Mehrfaches teurer wie das Proto Labs Teil und hatte eine wochenlange Lieferzeit!“ Schnell hat sich der außergewöhnliche Proto Labs Service im Unternehmen herumgesprochen, sodass schon bald die Kollegen vom Weinor Wintergartenbereich ebenfalls auf Firstcut zugreifen, wenn neue Teile benötigt werden.
Nicht mehr wegzudenken
„Heute ist Proto Labs mit Firstcut aus unserem Entwicklungsprozess nicht mehr wegzudenken. Im Vergleich zu meinen Kollegen früher betrachte ich es sogar als ein regelrechtes Privileg, einen solchen Service nutzen zu können. Wir führen dadurch wesentlich häufigere und realistischere Tests in kürzester Zeit durch und erhalten uns die Geschwindigkeit, die wir mit dem 3D-CAD aufgebaut haben.“
Konsequente Fortsetzung der 3D-CAD Vorteile
In der Tat wird der Prozess der digitalen Entwicklung mit 3D-CAD durch Proto Labs lückenlos und konsequent fortgesetzt. „Wir sparen mindestens sechs Wochen Zeit bei jedem Teil. Der onlinebasierende Angebots- und Auftragsprozess bei Proto Labs hat uns überzeugt. Schnelle Kommunikation, ein direkter Ansprechpartner und die zuverlässige Umsetzung bilden einen rundum guten Service“ resümiert Christian Treude.
Genauigkeit leidet keineswegs
Wenn heute wieder eine große Messe ansteht, auf der ein funktionierendes Produkt präsentiert werden soll, treibt dies Treude keine Schweißperlen mehr auf die Stirn. „Die Genauigkeit der Teile leidet keineswegs unter der Geschwindigkeit, mit der sie hergestellt und versandt werden. Wir erhalten alles passgenau nach Vorgabe – vom nur wenige Millimeter messenden Kleinteil, bis zum großen Markisengelenk. Die Teile können pulverbeschichtet, oberflächenbehandelt oder lackiert werden, exakt wie die späteren Serienteile. Wir verbauen diese und liefern voll funktionsfähige Ausstellungsstücke.“
Proto Labs, Tel.: 06261 6436-947; E-Mail: jenny.engler@protolabs.de
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