Inhaltsverzeichnis
1. Konventionelle Produktion dauert Monate
2. Druckvolumen von bis zu 400 Tonnen pro Monat
Die Herstellung von Modellen und Kernkästen kann beim traditionellen Formenbau Monate in Anspruch nehmen. Zudem ist die Darstellbarkeit von komplexen Geometrien nur beschränkt möglich, wodurch die Produkteffizienz meist stagniert. Um effizientere Produkte zu entwickeln, simultan Zeit einzusparen und Produktionsprozesse nachhaltig zu optimieren, hat Kirloskar Brothers Limited (KBL) nach alternativen Fertigungsverfahren gesucht. Fündig wurde das Unternehmen beim 3D-Druck. Denn mit dem 3D-Druck lassen sich Gussformen aus Sand schnell, werkzeuglos und am Stück produzieren. Das 3D-Drucksystem VX4000 von Voxeljet ist dabei mit einer Bauraumgröße von 4 x 2 x 1 m gut für die Produkte von KBL geeignet. Im Falle einer Pelton-Turbine konnten Ober- und Unterkasten sowie die 18 Gusskerne der Sandgussform in gerade einmal 72 Stunden gedruckt werden. Ein großer Vorteil des 3D-Drucks: Es werden gießereiübliche Materialien wie Quarzsand und Furanharz zum verkleben des Sandes eingesetzt. So war außer des üblichen Schlichtens keine weitere Nachbearbeitung der 5700 kg schweren Gussform notwendig.
Konventionelle Produktion dauert Monate
Nach dem 3D-Druck und dem Entfernen des nicht verdruckten Sandes ist die Gussform montagefertig und kann direkt für den Metallguss vorbereitet werden. Die Erfahrung und Fachexpertise der KBL-Mitarbeiter waren beim Design und der Zusammensetzung der Gussform wichtig. „Dank des 3D-Drucks konnten wir unsere Lieferzeiten verkürzen. Die konventionelle Produktion unserer komplizierten Formen und Kerne würde Monate in Anspruch nehmen. Jetzt stehen uns die Formen für den Abguss innerhalb weniger Tage zur Verfügung. Der Pumpenhersteller verwendet die 3D-gedruckten Formen für alle Gussteile, die eine hohe Maßhaltigkeit, sehr kurze Lieferzeiten oder nur kleine Losgrößen erfordern. Zudem ist es für uns ein entscheidender Vorteil, dass wir mit 3D-gedruckten Formen Wiederholgenauigkeit und eine bessere Oberflächengüte erreichen können“, sagt Ravindra Birajdar, Vice President und Head of Corporate Research Engineering & Development bei KBL. Zudem verwendet das Unternehmen den 3D-Druck auch, um Integralkerne von Laufrädern, Schalen und Francis-Läufern herzustellen, die mit herkömmlichen Kernkästen nahezu unmöglich zu realisieren sind. „Mittels 3D-Druck lassen sich Geometrien leichter und genauer abbilden, was Vorteile beim Zusammenbau & Abguss der Formen mit sich bringt. Losgelöst von Hinterschnitten, können beispielsweise Turbinenkerne einfach als Monoblock gedruckt werden“ erklärt Alexander Kudernatsch Vice President Services, Voxeljet AG.
Druckvolumen von bis zu 400 Tonnen pro Monat
„In unserem Dienstleistungszentrum in Friedberg betreiben wir, unter anderem, drei VX4000-Drucksysteme. Insgesamt können wir damit unseren Kunden ein mögliches Druckvolumen von bis zu 400 Tonnen pro Monat anbieten. Bei den enormen Bauteilgrößen, wie KBL sie benötigt, ist diese Lösung das weltweit einzige 3D-Drucksystem zur wirtschaftlichen und effizienten Produktion der benötigten Sandformen. So werden Lieferzeiten sowie Lieferkosten um ein Vielfaches reduziert“, sagt Kudernatsch. In Indien war der Pumpenhersteller einer der Vorreiter für die Verwendung von 3D-gedruckten Sandformen. „Es ist beeindruckend zu sehen, welche Teilegrößen KBL mit unserer 3D-Drucktechnologie realisiert,“ so Kudernatsch. jg
Details zum 3D-Drucksystem VX4000 von Voxeljet:
