Mobile Schweißgeräte kommen in vielen verschiedenen Umgebungen zum Einsatz. Ihre Gehäuse werden daher durch einen Grundierungslack vor Korrosion geschützt und mit einem attraktiven Decklack weiter veredelt. Die vollständige Härtung der beiden Lacke erfordert jedoch einigen Aufwand – und bislang viel Zeit. Ein gaskatalytischer Infrarot-Ofen von Heraeus trägt nun entscheidend dazu bei, dass der Korrosionsschutz auf den Gehäusen dieser Schweißgeräte heute in der Hälfte der Zeit getrocknet werden kann. Dies spart zusätzlich Betriebskosten ein. Diese innovative Lösung entwickelte Miller Electric Manufacturing LLC, einer der führenden Hersteller von Lichtbogenschweißgeräten, gemeinsam mit dem Lacklieferanten TCI Powder Coatings und den Infrarot-Spezialisten von Heraeus. Herzstück der Anlage ist ein vorgeschalteter gaskatalytischer Infrarot-Ofen, der eine so gute Verbindung zwischen Grundierung und Decklack ermöglicht, dass der gesamte Prozess auf eine komplette Zwischenstufe verzichten kann. Der Decklack kann so bereits aufgetragen werden, während der Grundierungslack noch im Gelzustand ist. Das verkürzt die Gesamt-Härtungszeiten, verbessert die Qualität und spart Energie.
Miller Electric LLC, setzt bei der Entwicklung seiner mobilen Schweißgeräte auf kontinuierliche Verbesserungen und plante dafür eine Optimierung seiner Veredelungsanlage. Ursprünglich wurde dort in einem Zwei-Zyklen-Prozess veredelt, dabei durchliefen die Teile zweimal den kompletten Prozess, um zuerst den Primer und danach die Deckschicht aufzutragen und zu härten. Die Ingenieure von Miller Electric setzten sich mit IR-Spezialisten von Heraeus Noblelight und dem Pulverlieferanten TCI Powder Coatings an einen Tisch, um die Möglichkeiten von gaskatalytischem Infrarot zu testen. Da Tests gezeigt hatten, dass es möglich ist, im Vergleich zu konventionellen Verfahren auf einen separaten Aushärtungsprozess während der Grundierung zu verzichten, kam man auf eine verblüffende Lösung.
Gehäuseteile, die mit dem Zinc-Rich-Grundierungspulver beschichtet wurden, durchlaufen bei einer konventionellen Pulverhärtung einen mehrstufigen Prozess, bei dem das Pulver aufgeschmolzen, angeliert und ausgehärtet wird. In dem neuen Infrarot-Ofen wird auf die letzte Stufe, die vollständige Aushärtung, verzichtet. Stattdessen wird das Decklack-Pulver bereits aufgebracht, während der Zinkgrund noch im Gelzustand ist. Danach werden die Teile mit der Grundierung auf der Gel-Stufe und der Pulver-Deckschicht in den Konvektionsofen befördert. Dort härten schließlich sowohl die Grundierung als auch die Deckschicht vollständig aus. Der gaskatalytische Infrarot-Ofen wirkt im Prozess wie ein Booster, denn Infrarot-Strahlung schmilzt Pulver schneller auf als Heißluft. Zudem wird durch das Anschmelzen die Gefahr, das Pulver zu verblasen oder mit Staub zu kontaminieren wesentlich geringer. Der Einsatz des gaskatalytischen Infrarot-Ofens verbessert die Verbindung zwischen Primer und Deckschicht so stark, dass ein einfacher Durchlauf möglich wird und die Gesamtzykluszeit sich um 50 % verkürzt. bec
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