Inhaltsverzeichnis
1. Lastenheft als Startpunkt für die Beratung
2. Möglichkeiten der Gehäuseanpassung nutzen
3. Gehäuse anforderungsgerecht angepasst
4. Fazit
5. Komplettlösung aus einer Hand
6. Zum Unternehmen
Viele Kunden kommen erst dann auf uns zu, wenn sie bereits ihre Elektronik entwickelt haben und fragen bei uns ein passendes Gehäuse an“, erklärt Hubert Wolf, Produktmanager Systemtechnik bei der Bopla Gehäuse Systeme GmbH in Bünde. „Das kann funktionieren, ist jedoch unter fertigungstechnischen Gesichtspunkten nicht immer sinnvoll.“ Es kann sehr zeit- und kostenaufwendig werden, ein geeignetes Gehäuse zu finden und dieses dann mithilfe mechanischer Bearbeitung an die Erfordernisse der vorhandenen Elektronik anzupassen.
Lastenheft als Startpunkt für die Beratung
„Es wäre viel einfacher und auch deutlich kostengünstiger, wenn der Kunde uns bereits mit ins Boot holen würde, sobald er eine Produktidee entwickelt hat bzw. sobald das Lastenheft für das künftige Produkt existiert“, so Wolf weiter. „Denn dann kann er von unserer Fertigungskenntnis profitieren und seine Idee mit unserer Hilfe kostenoptimiert umsetzen.“ Das Lastenheft beschreibt die Anforderungen an das Produkt und damit auch an die Elektronik sowie an das Gehäuse. Daraus ergeben sich neben Form und Größe auch die entscheidenden Funktionsparameter für ein Elektronikgehäuse, also seine gewünschte Beständigkeit gegenüber Temperaturwechsel, UV-Strahlung, Chemikalien, Schock und Vibrationen sowie der notwendige IP-Schutz etc.
Wärmeableitung bei Metallgehäusen stellt eine Herausforderung dar
Möglichkeiten der Gehäuseanpassung nutzen
Auf Grundlage dieser Informationen kann Bopla seine Kunden bereits zu Beginn des Entwicklungsprozesses umfassend beraten. In dieser Phase wird auch deutlich, ob für die betreffende Anwendung ein völlig neues Gehäuse entwickelt werden muss oder ob eines der Standardgehäuse aus dem breiten Produktportfolio der Bünder anforderungsgerecht angepasst werden kann. Auch die dazu erforderlichen Bearbeitungsschritte zählen zum Dienstleistungsangebot des Unternehmens, angefangen von der mechanischen Bearbeitung – also dem Einfügen von Löchern und Aussparungen für Kabeldurchführungen, Tasten, Stecker oder Kühlmittelleitungen etc. – über eine anwendungsspezifische Gestaltung und die Integration von applikationsspezifischen Befestigungspunkten für die verbaute Elektronik bis hin zur Entwicklung und Montage einer Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI) wie (Folien-)Tastatur oder (Touch-)Displays. Auf Basis eines gemeinsam abgestimmten Konzepts und unter Berücksichtigung der effektivsten Fertigungsmethoden übernimmt Bopla auf Wunsch ebenfalls die Integration der Elektronik in dieses Gehäuse. Auf diese Weise können die Schnittstellen optimal aufeinander abgestimmt werden.
Gehäuse anforderungsgerecht angepasst
Von Boplas Kompetenzen als Systemanbieter profitierte auch ein großer deutscher Automobilhersteller. Für die Fernbedienung seiner Flurfahrzeuge in seinem Logistikzentrum suchte er ein neues Gehäuse, da die bestehenden Geräte den Belastungen der täglichen Nutzung nicht mehr standhielten. „Der raue Umgang mit den Fernbedienungen hatte dazu geführt, dass sich aufgrund des schlechten Gerätematerials die Batterieklappen ab- und die Folientastaturen auflösten. Zudem gab es Probleme mit den Batterien bzw. Akkus, die sich mehrmals am Tag entluden“, erinnert sich Hubert Wolf. Sein Gespräch mit dem Kunden zeigte schnell: mit einem neuen Gehäuse allein war es nicht getan.
Bopla konzipierte stattdessen auf Basis eines 130 mm mal 75 mm messenden Handgehäuses aus der BoPad-Baureihe ein ganz neues Gerät mit einer angepassten Elektronik, einer völlig überarbeiteten Folientastatur, einem Gummischutz als Schockabsorber und einer induktiven Ladeeinheit. Passend dazu entwarfen und fertigten die Bünder einen am Holm des Flurfahrzeugs befestigten Halter, der sowohl für die sichere Aufbewahrung der Fernbedienung als auch als Ladestation für das Gerät dient. Dieses zeigt den Ladevorgang über eine kleine leuchtende LED an. Auf diese Weise hat der Fahrer des Fahrzeugs jederzeit eine geladene Fernbedienung zur Hand. „Der Kunde ist auch heute noch sehr glücklich über diese Systemlösung“, betont Wolf.
Fazit
Es lohnt sich, im Vorfeld der Entwicklung eines Geräts die Zusammenarbeit zu intensivieren, damit bei der Fertigung des Produkts später so wenig Handarbeit wie möglich anfällt. Durch einen möglichst hohen Automatisierungsgrad lassen sich die Geräte dann auch in Deutschland kostengünstig herstellen. „Wir liefern unseren Kunden genau das, was sie brauchen bzw. wünschen: Unsere Bandbreite reicht vom Standardgehäuse bzw. von der Standardeingabeeinheit aus dem Katalog über kundenspezifisch bearbeitete Gehäuse bis hin zum kompletten getesteten und verkaufsfertig verpackten Produkt. Dabei gibt der Kunde vor, welche Fertigungsschritte wir für ihn übernehmen“, so Hubert Wolf abschließend. (co)
Mehr zu Anwendungsbeispielen für Bopla-Gehäuse:
hier.pro/lpkt8
Kontakt:
Bopla Gehäuse Systeme GmbH
Borsigstr. 17-25
32257 Bünde
Tel. +49 5223/969-0
info@bopla.de
www.bopla.de
Komplettlösung aus einer Hand
„Eine maßgeschneiderte Gehäuselösung mit HMI ist ein komplexes Produkt und dabei ist es selbstverständlich von Vorteil, die Kommunikationswege möglichst kurz zu halten und direkten Zugriff auf möglichst viele Fertigungstechnologien zu haben“, sagt Ralf Bokämper, Geschäftsführer der Bopla Gehäuse Systeme GmbH. „Sowohl die optimale technische Lösung als auch die qualitativ optimale und effiziente Fertigung erreicht man nur, wenn zentrale Systemkomponenten und darauf basierend die Komplettlösung aus einer Hand kommen. Die daraus resultierende hohe Flexibilität spielt insbesondere in Anbetracht des Stückzahlbedarfs unserer Kunden eine entscheidende Rolle. Fertigungslose, die zwischen einem hohen 5-stelligen und einem 1-stelligen Bereich schwanken können, lassen sich nur unter einem Dach sinnvoll steuern. Bopla muss also organisatorisch permanent den Spagat zwischen Großserienfertigung und Manufaktur meistern.“
Ralf Bokämper, Geschäftsführer, Bopla Gehäuse SystemeBild: Bopla
Zum Unternehmen
Die Bopla Gehäuse Systeme GmbH mit Sitz im ostwestfälischen Bünde entwickelt und produziert seit mehr als 50 Jahren anwendungsgerechte Elektronikgehäuse aus Kunststoff und Aluminium sowie Eingabeeinheiten auf Basis von Touchscreens und Folientastaturen. Applikationsspezifische Gehäuseanwendungen kommen unter anderem in der Mess-, Steuer- und Regelungstechnik, im Maschinen- und Anlagenbau sowie in der Medizin- und Bahntechnik zum Einsatz.
Für seine Kunden übernimmt Bopla nicht nur die Fertigung des Gehäuses, sondern auch die maschinelle Bearbeitung, Bedruckung und Bestückung. Auf Wunsch wird zudem die Komplettmontage der Anwendung inklusive Prüf- und Funktionstests durchgeführt – inklusive der Integration von Folientastaturen und Touchdisplays. Dazu kann das Unternehmen nicht nur auf die eigenen Kernkompetenzen hinsichtlich Fertigungstechnik, Elektronik, mechanische Bearbeitung, Bedruckung, Montage etc. zurückgreifen, sondern auch auf das Portfolio an Know-how und Fertigungstechnologien der Phoenix Mecano Gruppe sowie externer Partner. Ein Kunde hat während des gesamten Entwicklungsprozesses aber mit Bopla nur einen zentralen Ansprechpartner.
