Die richtige Auslegung einer Druckluftanlage hängt von den Anforderungen an die Qualität der Druckluft ab, die sich je nach Anwendung und Branche unterscheiden. Eine umfassende Aufbereitung der Druckluft ist bei nahezu allen Anwendungen notwendig. Denn die Druckluft kann – bedingt durch ölgeschmierte Kompressoren oder veraltete oder materialgemischte Rohrleitungssysteme, aber auch bereits durch die Ansaugluft – verschiedene Verunreinigungen wie Öl-Aerosole, Schmutz, Mikroorganismen oder Feuchtigkeit enthalten. Diese können sich negativ auf den Produktionsprozess oder das Produkt auswirken. So muss beispielsweise die Druckluft, die pulverförmige Rohstoffe transportiert, absolut trocken sein, damit der Rohstoff nicht verklumpt. Auf eine trockene, ölfreie und sterile Prozessluft sind auch Unternehmen der Elektronikbranche etwa bei der Chip-Herstellung angewiesen. Zur Druckluftaufbereitung gehören die Trocknung, Filtration, die Katalyse zur Entfernung von Restölgehalt und die Kondensattechnik mit Geräten zur Kondensataufbereitung und Kondensatabscheidung.
Um sicherzustellen, dass die Druckluft den vorgegebenen Anforderungen und Normen entspricht, sollte das Druckluftsystem mit einem 24/7-Online-Messsystem ausgestattet werden. Dieses misst die entscheidenden Druckluftparameter wie Restöldampfgehalt, Volumenstrom, Druck, relative Feuchte, und Taupunkt in Echtzeit und liefert damit eine belastbare Datenbasis. Beim Überschreiten von individuell konfigurierbaren Grenzwerten informiert es unverzüglich. So können Produktionsleiter noch vor einer Verunreinigung mit möglichen Folgen für den durchgängigen Betrieb der Maschinen und für die Produktqualität entsprechende Maßnahmen einleiten. Das verhindert Produktionsausschuss in Fertigungs- und Verarbeitungsbetrieben, durch den weltweit jährlich ein Schaden in mehrfacher Millionenhöhe entsteht, oft von vornherein.
Lückenloses Monitoring bringt volle Transparenz
Doch nicht nur für die Druckluftqualität, sondern auch für die Energieeffizienz der Anlage, ist exaktes Messen wichtig. Oft wissen Anlagenbetreiber nicht, wie viel Druckverlust zwischen Kompressor und Anwendung entsteht. Das italienische Chemieunternehmen Umbria Filler produziert seit über 40 Jahren Füllstoffe aus natürlichem oder beschichtetem Calciumcarbonat für Fliesen, Gummi, Kunststoffe wie auch für den Bau- und Automobilsektor. Als sich das Unternehmen entschied, eine Energiezertifizierung zu beantragen, fiel auf, dass die Druckluftanlage einen überproportional hohen Energieverbrauch aufwies. Die vier eingesetzten Kompressoren, davon einer mit Invertertechnologie und drei ältere Geräte, machten zusammen zwölf Prozent des Energieverbrauchs aus. Mit dem Ziel, den Energieverbrauch zu reduzieren, wandte sich das Unternehmen an Beko Technologies. Die Analyse des Druckluftspezialisten ergab, dass 80 bis 85 % des Druckluftbedarfs durch den neuesten Kompressor allein gedeckt werden konnten und die restlichen 15 bis 20 % durch Miteinbeziehen eines zweiten Kompressors erreicht werden konnten. Zur Steuerung der Interventionslogik der Kompressoren installierte Beko Technologies Sensoren, die den Druck und Durchfluss erfassen und gleichzeitig die Aktivität der Kompressoren sowie den relativen Bedarf an Druckluft messen. Die gesammelten Daten werden an den Datenlogger Metpoint BDL gesendet, der die Werte an die speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) übermittelt. Diese steuert das Ein- und Ausschalten der Kompressoren, um den Druckluftbedarf genau zu decken und den Energieverbrauch dabei so niedrig wie möglich zu halten. Umbria Filler hat damit die Vorgaben für die Energiezertifizierung erreicht und ist immer in Echtzeit über den Zustand der Druckluftanlage informiert.
So bietet ein lückenloses Monitoring volle Transparenz und Kontrolle über die Druckluftanlage. Zustandsbasiert können Produktionsleiter über Wartung oder Austausch von Komponenten wie beispielsweise Filterelementen entscheiden – für eine stabile und energieeffizient ausgelegte Prozesskette. eve
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CEO: Manfred Lehner – Norbert Strack
Details zur Metpoint-Serie
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Hannover Messe 2019: Halle 26, Stand C31
