Der derzeitige Prozess, um Geräte in den Weltraum zu transportieren, ist recht ineffizient und teuer. Denn die Strukturteile sind in erster Linie dafür ausgelegt, den hohen Belastungen während der Startphase standzuhalten. Für die spätere Betriebsdauer sind sie jedoch überdimensioniert. Aufgrund der hohen Kosten und des begrenzten Platzes auf einer Trägerrakete sind alternative Lösungen gefragt. Das Münchener Studententeam AMIS-FYT nahm sich der Problematik an und arbeitet an einem 3D-Druckverfahren für die Fertigung im Weltraum. Dazu setzen die Studenten auf photoreaktives Harz und UV-Licht, welches das Harz aushärtet. Auf der Suche nach der passenden Antriebstechnik wandten sich die Ingenieure an Igus und wurden mit den Drylin SAW-Linearachsen fündig. Die Module kommen in den zwei z-Achsen sowie in der x-Achse des Druckers zum Einsatz und bilden damit die zentrale Antriebseinheit. Die Linearachsen überzeugen durch ihr geringes Gewicht, denn sie bestehen uns Aluminium und wartungsfreien Gleitelementen aus Kunstoff. Zu Reduzierung des Spiels der schmiermittelfreien und schmutzunempfindlichen Polymer-Lineargleiter, griff man auf einstellbare Lager zurück. Damit der Druckfaden auch rotiert werden kann, wurde eine Robolink D-Drehachse mit Schneckengetriebe eingebaut.
Erfolgreiche Testreihe unter realen Bedingungen
Um den Drucker und das Verfahren zu testen, bewarb sich das Team für das FlyYourThesis!-Programm der Europäischen Weltraumagentur (ESA) und erhielt die Zusage. Im November und Dezember 2020 fanden die Parabelflüge statt. Erreicht das Flugzeug den Höhepunkt des Steigfluges und kippt in den Sinkflug ab, so kommt es zu einer Mikrogravitation, ganz ähnlich der Schwerelosigkeit im Weltraum. Ideale Bedingungen für einen Real-Test des Druckers. Nach Aussage des Teams gab es keine Probleme, sodass man bei jeder Parabel einen kleinen Stab und auch kleine Fachwerkstrukturen drucken konnte.
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