Das Unternehmen Montratec unterstützt seine Kunden dabei, komplexe innerbetriebliche Transportaufgaben und Montageprozesse intelligenter, schneller und effizienter zu bewältigen. Mit seinem modularen Monoschienensystem namens Montrac verknüpfen Anwender Produktionsprozesse zwischen Robotern und Arbeitsplätzen flexibel. Montrac besteht aus einem Monoschienensystem und selbstfahrenden Transport-Shuttles. Diese können in der Produktion über das Intelligent Routing Module (IRM), ein optoelektronisches Kommunikationsmodul zum Datenaustausch für die Interaktion zwischen Shuttle, Fahrstrecke und SPS-Leitsteuerung, intelligent gesteuert werden, das heißt, an jedem IRM können logische Entscheidungen getroffen werden. Dank dieser Smart Logistic Technology wissen die Shuttles genau, wohin die Produkte müssen. Sie entstand aufgrund der gebotenen Möglichkeit, Identitätsmerkmale mit Steuerbefehlen zu verknüpfen, um Streckenkomponenten autonom agieren zu lassen. Die Leitsteuerung wird so von den Aufgaben entlastet, die mit dem zeitlich und funktional korrekten Aktivieren von Stellgliedern der Fahrstrecke in Zusammenhang stehen. Die Monoschienen und Trac-Verbindungen erlauben eine einfache, rasche Montage. Die Kombination von integrierten, elektrisch betriebenen Weichen, Kreuzungen und Kurvenradien sorgt für einen geringen Platzbedarf. Das Monoschienensystem ist beliebig modifizierbar und passt sich den räumlichen Bedingungen an. Alle Komponenten sind kompatibel. Auf derselben Strecke können gleichzeitig Werkstücke unterschiedlicher Größe befördert werden. Darüber hinaus hilft das System, Werkstücke auch während des Transports zu testen oder weiterzubearbeiten. Durch den modularen Baukasten und seine Skalierbarkeit können Anwender einfach auf unvorhergesehene Ereignisse reagieren, ohne Ausfallzeiten zu generieren. Alle Komponenten sind so konzipiert, dass sie generell wartungsarm sind. So findet das Monoschienensystem Einsatz in der Medizin- und Pharmaindustrie, der Konsumgüter- und Optikindustrie sowie der Lebensmittelindustrie. Darüber hinaus richtet es sich an Anwender aus der Automobil-, Kunststoff- und Elektroindustrie.
Welches System geht an den Start?
Der Hersteller hat sieben Shuttle-Systeme im Programm: Der sogenannte Shuttle Carrier ist ein selbstfahrendes schienenloses Transportfahrzeug, das Shuttles zwischen schienengebundenen Arbeitsstationen transportiert und diese zurück auf die Schiene setzt. Damit ist es, laut Hersteller, möglich, das Schienensystem zu unterbrechen und Freiräume zwischen den Schienensegmenten und den angeschlossenen Arbeitsstationen für Fluchtwege, Transportstrecken und Gänge für Mitarbeiter zu schaffen, ohne den Produktionsprozess zu unterbrechen. Das Cleanroom Shuttle MSH4 CR ist ein selbstfahrendes Shuttle für Reinraumproduktionen, für Reinraumklassen ISO 5 und 7 zertifiziert. Das System findet Einsatz vor allen Dingen in der Fertigung von elektronischen Bauteilen, Wafern oder medizinischen Produkten. Dank seiner Formgebung sowie rein elektrisch angetriebenen Komponenten bildet das Shuttle eine gute Transport- und Prozesslösung für den Reinraum. Es verfügt über auf minimalen Abrieb optimierte, gummierte Antriebs- und Stützrollen mit punktuellen Auflageflächen auf der Monoschiene. Das Stoppen findet berührungslos, nicht mechanisch statt. Dank der hohen Nutzlast können mit dem Industrial Shuttle 200 Produkte und Werkstücke mit einem Gewicht von bis zu 200 kg transportiert und im laufenden Prozess bearbeitet werden. Seine intelligenten Features schützen Mitarbeiter und Produkte, um die Betriebssicherheit zu erhöhen. Shuttle MSH4 ist ein selbstfahrendes, intelligentes Förderfahrzeug, das auf der Monoschiene unterschiedlichste Produkte transportiert. Shuttle MSH 5 ist die neue Generation von selbstfahrenden, wartungsarmen Shuttles. Ähnlich verhält es sich mit dem Shuttle Customer Specific. Darüber hinaus bietet der Hersteller noch eine Shuttle-Applikation mit integrierter Robotik. Hier wird auf dem Shuttle ein Roboterarm installiert, der zur Arbeitsstation oder zum Werkstück gefahren wird. Dadurch reduziert sich die Wartezeit im Produktionsprozess. Licht in den Dschungel der einzelnen Lösungen bringt der Montrac-Konfigurator, der vom Unternehmen zum Download angeboten wird. Einen ersten Überblick über die Eigenschaften gibt auch die Tabelle.
Ständig neue Marktanforderungen, individualisierte Produkte mit enormer Variantenvielfalt, immer kürzere Produktionszyklen und die voll vernetzte, automatisierte Produktion der Industrie 4.0 stellen die Intralogistik von produzierenden Unternehmen vor komplett neue Herausforderungen. Herkömmliche Transportsysteme wie Förderbänder stoßen hier schnell an ihre Grenzen. Nur integrierte Transport- und Prozesslösungen mit intelligenter Steuerung, maximaler Flexibilität und höchster Verfügbarkeit können Unternehmen nachhaltig im Wettbewerb voranbringen. eve
Weitere Informationen zu Montrac
hier.pro/yNFhR
