Emerson unterstützt Maschinenbauer mit Dienstleistungen

Inhaltsverzeichnis

1. Wissenstransfer unterbrochen
2. Drei von vier nutzen externe Partner
3. Komplexität reduzieren
4. Lange Marktpräsenz und Branchenkenntnisse
5. Externe vs. interne Kosten: 1:0

Die Generation der Baby Boomer verabschiedet sich schneller als von vielen erwartet in den Ruhestand. Und der Nachwuchs wird immer knapper. Darum setzen Maschinenhersteller zunehmend auf eine stärkere Arbeitsteilung mit externen Partnern in der Entwicklung, Konstruktion und Montage von Maschinen. Worauf müssen Hersteller bei der Zusammenarbeit mit Systempartnern achten, um im Wettbewerb zu bestehen?

Wissenstransfer unterbrochen

Fachkräftemangel ist nicht nur ein deutsches, sondern ein weltweites Problem für den Maschinenbau. In Europa, Amerika oder Asien müssen Maschinenhersteller erfahrene Ingenieure, die in den Ruhestand gehen, ersetzen. Das fällt ihnen zunehmend schwerer, wie eine aktuelle Umfrage von Informa Engage, einer der führenden B2B-Informationsplattformen weltweit, belegt. Informa Engage hat nach eigenen Angaben über verschiedene Kanäle und Medien Zugang zu rund 30 Millionen Entscheidungsträgeren in 180 Ländern. Mehr als 60 Prozent der Befragten bestätigen in dieser Studie, dass ihr Unternehmen einen nennenswerten Verlust an erfahrenen Ingenieuren spürt. Gleichzeitig berichtet mehr als die Hälfte, dass im Vergleich zu den Vorjahren weniger Ingenieure auf dem Arbeitsmarkt zur Verfügung stehen.

Dabei geht es nicht nur um die Zahl der Nachwuchskräfte, sondern auch um ihre Qualifikation. Die Ausbildung ist naturgemäß allgemein gehalten und kann die notwendigen Spezialkenntnisse im Maschinenbau nicht abdecken. Das entspricht auch der Erwartungshaltung der Befragten, die zu nahezu zwei Dritteln ihre Erwartungen an die jungen Fachkräfte als erfüllt oder übertroffen einschätzen. Gerade im Maschinenbau ist eine Spezialisierung auf die Branche und bestimmte Anwendungen erst innerhalb des Unternehmens möglich. Der Wissenstransfer zwischen den Generationen ist aber immer öfter unterbrochen, weil beispielsweise die Neubesetzung der Stellen länger als erwartet dauert.

Drei von vier nutzen externe Partner

Die Studie zeigt, dass die Befragten hier ihre Zulieferer in die Pflicht nehmen möchten. Für die Qualifizierung ihrer Nachwuchskräfte wünschen sich fast 60 Prozent der Befragten spezifisch aufbereitete Lehrmaterialien, gefolgt von praktischen Trainingseinheiten bei ihnen vor Ort, kommerziellen Engineering-Dienstleistungen und anwendungsspezifischen Web-Tools. Interessant ist in diesem Zusammenhang die nächste Frage: Nur jeder vierte Befragte, der bereits datenbasierte Modelle für die praktische Umsetzung anwendet, nutzt ausschließlich interne Ressourcen. Umgekehrt arbeiten drei Viertel der Studienteilnehmer, wenn auch in unterschiedlicher Intensität, bereits mit externen Partnern zusammen.

Drei Gründe sind dafür ausschlaggebend: Kapazitätsengpässe in der Entwicklung und der Konstruktion, das Potenzial, die Entwicklungszeiten für neue Maschinen zu verkürzen und niedrigere Herstellkosten. Systempartnerschaften entlasten die eigenen Mitarbeiter und die Entwicklung von Technologiemodulen erfolgt parallel. Das spart Zeit und Kosten. An der Studie nahmen Entscheidungsträger verschiedener Unternehmensgrößen teil, von unter 100 Mitarbeitern bis zu mehr als 1.000.

Komplexität reduzieren

Die Zusammenarbeit mit externen Zulieferern hat viele Ausprägungen. So unterstützt der Automatisierungsspezialist Emerson mit der Marke Aventics für Pneumatiklösungen bereits seit Jahrzehnten Maschinenhersteller mit einer breiten Palette an Dienstleistungen. Auf einer ersten Stufe helfen grundlegende Technologieinformationen zur Einarbeitung in Form von Whitepapers und Schulungsunterlagen. Darüber hinaus vereinfachen anwendungsorientierte Online-Tools die Auswahl und Konfiguration von pneumatischen Systemen.

75 Prozent der Befragten nutzen bereits die Zusammenarbeit mit Zulieferern und binden beispielsweise Pneumatikhersteller ein. Damit reduzieren sie die Komplexität in der eigenen Konstruktion und können die knappen Engineering-Kapazitäten auf ihre Kernkompetenz fokussieren. Nachwuchskräfte müssen sich nicht in die Details einzelner Technologien einarbeiten, sondern können sich vollständig auf den eigentlichen Prozess fokussieren.

Lange Marktpräsenz und Branchenkenntnisse

Bei der Auswahl der Partner sollten Konstrukteure auf eine möglichst langjährige Referenzhistorie und Branchenerfahrung achten. So hat das Vorgängerunternehmen des nun zu Emerson gehörenden Unternehmens Aventics bereits zur Jahrtausendwende eine Systemabteilung mit gebündelter Anwendungserfahrung etabliert. Spezialisten übernehmen für Kunden zahlreicher Branchen – von der Bahn- bis zur Medizintechnik, von der allgemeinen Automatisierung über Kunststoffverarbeitung bis hin zu Nahrungsmittel- und Verpackungsmaschinen – die Auslegung, Konfiguration und Vormontage kompletter pneumatischer Systeme mitsamt der entsprechenden Fluidschränke.

Maschinenhersteller geben dabei die Funktionen und Zielkosten sowie die digitalen Schnittstellen und Datenaufbereitung vor. Die Systemspezialisten von Emerson erstellen auf dieser Basis einbaufertige und energetisch optimierte Module mitsamt Sicherheitsfunktionen und wenn nötig hygienischem Design oder ATEX-Zertifizierung.

Über offene Schnittstellen fügen sie sich in die Software-Architektur der Maschinen ein und sind bereit für die digitale Transformation. Sie werten dezentral Sensordaten für Condition-Monitoring-Funktionen aus und eröffnen zusätzliche Möglichkeiten für die Preventive-Maintenance-Konzepte der jeweiligen Hersteller. Zusätzlich zur reinen Komponentenfertigung verfügt Emerson über eine Montagelinie für Systeme in Laatzen bei Hannover. Dort werden Pneumatiksysteme komplett vormontiert und geprüft. Das reduziert die Fertigungstiefe von Maschinenherstellern und umgeht Fehlerquellen bei der eigenen Montage.

Externe vs. interne Kosten: 1:0

Für Maschinenhersteller steht immer auch die Kostenfrage im Mittelpunkt. Dazu ist nur eine Gesamtbetrachtung sinnvoll. Bei rein internen Lösungen entstehen erhebliche Zeitaufwände in der Konstruktion, um Systemlösungen der einzelnen Technologien aus einer Vielzahl von Einzelkomponenten zusammenzustellen und die entsprechenden Konstruktionsunterlagen zu erstellen. Der Einkauf muss anschließend eine ganze Reihe von Bestellungen auslösen und die Montage kann erst beginnen, wenn alle Einzelteile geliefert sind.

Die Montage und Prüfungsprozesse erfordern entsprechend qualifizierte und erfahrene Fachkräfte – die jedoch oft an anderer Stelle eine höhere Wertschöpfung erzielen können. Zusätzlich steigt der Aufwand für die Ersatzteilhaltung. Die gesamten internen Kosten verteilen sich auf mehrere Kostenstellen und sind oft höher als erwartet.

Bei der Zusammenarbeit mit externen Partnern dagegen haben Hersteller eine hohe Kostentransparenz. Sie entlasten die Konstruktion, verringern den Logistikaufwand und reduzieren die Fertigungstiefe. Durch vorab geprüfte Pneumatiksysteme senken sie außerdem die Fehlerkosten. Vor allem verkürzen Maschinenhersteller mit Systempartnerschaften die Entwicklungszeiten neuer Maschinenkonzepte und können schneller die Anforderungen ihrer Kunden erfüllen. Damit steht es auch bei einer Kostenbetrachtung meist 1:0 für die Zusammenarbeit mit externen Partnern. Vor allem können junge Fachkräfte wesentlich schneller zur Wertschöpfung beitragen und müssen sich nicht in für sie neue Technologien einarbeiten. (jke)

www.emerson.com

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