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Die eigene Maschine besser verstehen

Kundenbindung
Die eigene Maschine besser verstehen

Kundenbindung über die Gewährleistung hinaus ist eine Herausforderung für den Maschinen- und Anlagenbau. Ist die Anlage erfolgreich in Betrieb genommen, ist das Projekt prinzipiell abgeschlossen. Ein Dilemma entsteht: Mit steigender Zufriedenheit nimmt der Kundenkontakt ab. Einhergehend mit Industrie 4.0 und Kommunikation im Sinne des Internets der Dinge kann von Herstellerseite heute ein Weg aus diesem Dilemma aufgezeigt werden.

Der Autor: Tobias Meyer, freier Mitarbeiter der KEM Konstruktion

Es ist das Wesen des Maschinen- und Anlagenbaus: Die Anlage wird geliefert und in Betrieb genommen, anschließend gibt es noch Einarbeitungs- und Schulungsbedarf. Erlischt dann schließlich die Garantie, gibt es oft nicht mehr viele Gründe für einen engen Kontakt. Dabei strebt jeder Hersteller nach Geschäftsbeziehungen über den gesamten Produktlebenszyklus. Das gelingt, wenn er Services bereitstellen kann, die die Produktivität seines Kunden steigern.
Der Anbieter von PLM-Lösungen Technia Transcat entwickelt Anwendungen zur Analyse von Daten aus vernetzten Geräten oder die auf maschinengestütztem Lernen beruhen. Mit der neuen Anwendung ProductInUse, die jeder Hersteller unter seinem eigenen Namen vermarkten kann, ermöglicht er Unternehmen eine Anpassung ihres Geschäftsmodells, weg vom reinen Verkauf und hin zu Mehrwert schaffenden Services. Konkret verschafft die Anwendung von Technia Transcat dem Hersteller und Kunden nahezu in Echtzeit einen Überblick über den Zustand und die Nutzung der weltweit vernetzten Maschinen. Dieser Informationsaustausch gibt dem Hersteller ein Feedback, wie seine Maschinen mit welchen Einsatzarten zurechtkommen, wo wann welcher Verschleiß auftritt oder wo häufig die Leistungsgrenzen erreicht werden. So kann der Hersteller schon im Vorfeld auf potenzielle Störungsfälle hinweisen.
„Unser System lernt eine Maschine kennen und kann kritische Situationen durch Erfahrungswerte voraussehen“, erklärt Ralf Kirchheim von der PLM Division Business Development bei Technia Transcat. Auf diese Weise lernt der Hersteller seine Kunden besser kennen. „Der Wartungszyklus orientiert sich dann beispielsweise nicht mehr an einer bestimmten Nutzungsdauer, sondern kann auf die wirkliche Nutzung der Maschine eingestellt und so auch auf produktionsärmere Zeiten gelegt werden“, sagt Kirchheim.
Zudem kann der Hersteller so die Maschine weiter optimieren und die Verbesserungen dem Kunden zur Verfügung stellen. Dies kann etwa in Form von Software-Updates oder dem Tausch von Bauteilen während der Wartung gegen verbesserte Komponenten erfolgen – bevor Teile großflächig unvorhergesehen ausfallen.
Der Blick über die Maschine hinaus
Im ProductInUse-System kann der Maschinenhersteller eigene Standards beschreiben und so Abweichungen und Anomalien im Maschinenbetrieb ausfindig machen. So kann er nachvollziehen, wie sich die Maschine in die Produktionsumgebung des Kunden einfügt und ob diese vielleicht besser ausgelastet werden könnte, wenn beispielsweise das vorgeschaltete Transportband optimiert würde. Ebenso sind die Daten pures Gold für die Neu- und Weiterentwicklung: Das nicht seltene Vorbeidenken am Markt kann so stark eingeschränkt werden, denn der Hersteller kennt nun die Einsatzarten seiner Kunden genau. So kann er beispielsweise kleinere Motoren verbauen, weil er via ProductInUse lernte, dass diese sowieso nie voll ausgelastet waren. Dadurch wird die nächste Generation günstiger und sparsamer, der stärkere Vorgängermotor kann dennoch als Option angeboten werden. Ebenso kann man dem Kunden den für ihn besseren Motor im Nachgang anbieten und ihm die Amortisierung auf seinen eigenen Zahlen basierend darlegen.
„Natürlich muss ich als Maschinenhersteller in der Lage sein, den Mehrwert eines solchen Systems für den Kunden darzustellen, sonst wird er mir seine Daten nicht zur Verfügung stellen“, so Kirchheim. Positive Effekte entstehen nicht nur durch gesteigerte Verfügbarkeit, sondern dass diese auftragsgenau abgerufen werden kann. Dadurch können Aufträge zusätzlich realisiert werden, die ansonsten – aus Vorsichtsgründen zur Sicherstellung der Liefertreue – hätten abgelehnt werden müssen.
„Ein sehr großer Markt ist die Nachrüstungen von Industrie-4.0-Komponenten an Anlagen, die vielleicht schon zehn Jahre laufen. Von diesen kann man allein über ihre Servicehistorie viel lernen, ohne aktuelle Produktionsdaten vorliegen zu haben“, weiß Kirchheim von Technia Transcat.
Von diesen Maschinen erhält man zudem Daten über den eingespielten Betrieb, wogegen bei Neumaschinen noch viel justiert und verworfen wird. Da Produzenten aber nur sehr ungern Änderungen an Produktionsprozessen vornehmen, hat die Zuliefererbranche diese Lücke erkannt und bietet adaptierbare Komponenten, etwa auf Basis kleiner Industriecomputer. So lässt sich die notwendige Konnektivität zur vorhandenen Steuerung, weiteren Sensoren und der Datenübertragung zum auswertenden System abbilden. Der Sammelvorgang der Maschinendaten findet so auch noch beim Kunden selbst statt, wodurch er die Kontrolle behält, was übermittelt wird. In der Regel läuft die webbasierte Software auf der vom Hersteller Optimdata bereitgestellten Cloudinfrastruktur, kann aber auch auf einer kundeneigenen Plattform installiert werden.

Kontakt

40293026

info

TechniaTranscat GmbH
Karlsruhe
Tel. +49 721 97043-0
Details zu ProductInUse (nur englisch oder französisch):
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