Volle Kontrolle dank Praxiskonzept

Gestiegene Wirtschaftsansprüche zwingen Unternehmen weltweit dazu, immer schlanker, schneller und besser zu produzieren. Zur Erreichung dieser Ziele fokussieren sich Hersteller auf eine kundenindividuelle Massenproduktion, Echtzeitautomatisierung sowie lückenlose Prozesstransparenz. Während vielerorts noch über den Begriff Industrie 4.0 und dessen Bedeutung diskutiert wird, schafft die Bossard Gruppe bei der RWTH Aachen mit einer Methodik Fakten, die Hersteller heute schon bereit macht für den Wandel: Smart Factory Logistics.

Hans van der Velden, Geschäftsführer, Bossard

In der Demonstrationsfabrik der Rheinisch-Westfälischen Technischen Hochschule (RWTH) Aachen werden auf einer Fläche von 1.600 m2 zukunftsweisende Fragen zur fortschreitenden Verschmelzung von Produktions-, Informations- und Kommunikationstechnologien aufgeworfen – und zugleich praxisnah beantwortet. Das Elektrofahrzeug-Startup e.GO Mobile AG entwickelt auf dem Campus ein besonders günstiges Elektrofahrzeug. Maßgebliche Kriterien dabei sind hochiterative Entwicklungsprozesse sowie eine besonders kostengünstige Prototypen- und Kleinserienproduktion. Die Bossard Gruppe, ein Spezialist für Produktlösungen und Dienstleistungen in der industriellen Verbindungs- und Montagetechnik, unterstützt die dafür geforderten innovativen Produkt- und Logistikkonzepte. Als Partner des European 4.0 Transformation Center bringt Bossard sein Know-how und mit der Methodik Smart Factory Logistics ein System für die intelligente Lagerbewirtschaftung ein.

Schlanke Prozesse im Umgang mit C-Teilen

In Aachen ist Bossard an der Seite von Partnern wie SAP, PSI, PTC und Eplan für das Funktionieren eines intelligenten Lagers durch kontinuierliche Bestandsüberwachung der C-Teile zuständig. C-Teile sind Produkte mit geringem Wert, die in der Regel jedoch mit hohen Bestell- und Prozesskosten verbunden sind. Schlanke Prozesse im Umgang mit C-Teilen sind daher von wesentlicher Bedeutung, wenn es darum geht, die Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens zu verbessern. Entscheidend für die Auswahl von Bossard als Projektpartner war, dass dabei auf praxiserprobte Lösungen und Software (Bossard SmartBin, SmartLabel und ARIMS) zurückgegriffen werden kann.

Bei der RWTH Aachen kommen technisch hochentwickelte Systeme zum Einsatz, die zwischen der Fertigungs- und der Versorgungskette interagieren. Behälter mit eingebauten Gewichtssensoren übermitteln pausenlos den Bedarf im Lager und in der Produktion. Bossard empfängt diese Daten, wertet sie aus und liefert automatisch den entsprechenden Nachschub. Für den Kunden läuft dieser Prozess im Hintergrund ab, denn er muss sich an dieser Stelle um nichts mehr kümmern: Es sind immer genügend B- und C-Teile in den Behältern vorhanden. Das Herzstück von Smart Factory Logistics stellt die selbst entwickelte Software Bossard ARIMS dar. Sie sammelt, verarbeitet und liefert sämtliche Daten im großen Stil. Das sorgt für die nötige Transparenz und bringt den Kunden näher an die Prozesse. Bedarfsanpassungen oder Umplatzierungen von Behältern kann dieser beispielsweise interaktiv selbst vornehmen. Über eine App steht die ganze Transparenz und Versorgungssicherheit ARIMS kompakt auch auf dem Smartphone zur Verfügung.

In der Summe stellt dieses Praxiskonzept eine typische Industrie 4.0-Arbeitsweise dar, die dem Kunden eine Optimierung seiner Versorgungskette und eine bessere Planbarkeit ermöglicht. Aus diesem Grund eignet sich dieses Konzept nicht nur für die RWTH Aachen. Insbesondere der deutsche Markt mit seinem hohen Anteil an produzierenden Unternehmen profitiert davon. Das Bossard SmartBin System ist bereits seit 1998 für die Kunden weltweit erfolgreich im Einsatz tätig und liefert einen wesentlichen Beitrag zu den Produktivitätssteigerungen. I