Inhaltsverzeichnis
1. Vernetzung eines Prüfstands
2. Daten verdichten und bereitstellen
3. Komplexe Aufgaben lösen
4. Verlustfreie Übertragung
In der Messtechnik gibt es mehr und mehr Anwendungen, bei denen an verschiedenen Orten große Mengen an Messdaten in unterschiedlichen Formaten erzeugt werden. Dieser Trend wird durch die Digitalisierung verstärkt: Einerseits werden über die Jahre gewachsene Maschinenparks im Zuge des Retrofits bestehender Anlagen mit moderner Sensorik ausgerüstet. Die so entstehenden Messdaten sind oft heterogen und zunächst unvernetzt. Andererseits können auch große Mengen gleichartiger Daten an unterschiedlichen Orten entstehen, ohne dass eine Vernetzung dieser „Messinseln“ untereinander besteht, z. B. beim Condition Monitoring komplexer Anlagen oder bei Lebensdauerprüfungen.
Auch moderne Prüfstände erzeugen enorme Mengen an Messdaten, da immer mehr Parameter überwacht, verknüpft und gemeinsam analysiert werden müssen.
Vernetzung eines Prüfstands
Ein international tätiger Hersteller von Energietechnikkomponenten betreibt einen entwicklungsbegleitenden Turbinenprüfstand, der zur Leistungs-, Wirkungsgrad- und Lebensdaueroptimierung der Turbinen dient. An diesem Prüfstand können einzelne Komponenten der Turbine, wie die Leit- oder Laufschaufeln, gezielt verändert werden, um den Einfluss auf die Betriebseigenschaften der Turbine zu untersuchen. Die eingesetzte Sensorik und Erfassungshardware ist vielfältig. Insgesamt wird die Turbine an mehreren Tausend Messstellen thermisch überwacht. Auch Drücke und Schwingungen werden von verschiedenen Messsystemen erfasst und müssen in Auswertung und Analyse mit einfließen. Die Steuerung des Prüfstands wird von einer SPS übernommen. Diese liefert über OPC zusätzliche Betriebsparameter.
Daten verdichten und bereitstellen
Insgesamt wird eine große Anzahl an Messwerten in unterschiedlichen Formaten erzeugt. Die Aufgabe besteht nun darin, diese Messdaten miteinander zu vernetzen, zu konsolidieren und für eine gemeinsame Visualisierung und Analyse bereitzustellen. Dabei werden nicht nur Online-Daten benötigt, es muss im Laufe eines Versuchs auch immer wieder in den Messdaten „zurückgescrollt“ werden, um zurückliegende Ereignisse zu analysieren.
Zur Erreichung größtmöglicher Datensicherheit sollen die Daten zunächst auf erfassungsnahen Messrechnern zwischengespeichert, dann aber zentral auf zwei redundanten Messdatenservern abgelegt werden. Eine zusätzliche Anforderung ist eine umfangreiche Vorverarbeitung und Verrechnung von Messwerten bereits vor der Bereitstellung zur Visualisierung und Analyse. Es müssen Messwerte miteinander verrechnet, Offsets eingerechnet, Kanäle linearisiert und Grenzwerte überwacht werden. Im Fall der Überschreitung von Grenzwerten müssen Alarme generiert und an eine definierte Benutzergruppe weitergeleitet werden. Die Auswertungs- und Analyserechner sollen nur auf den zentralen Messdatenserver zugreifen, ein direkter Zugriff auf die Messrechner ist ausgeschlossen.
Komplexe Aufgaben lösen
Zur Lösung setzt der Turbinenhersteller auf das Delphin Data Center der Delphin Technology AG. Die Software bietet ein zentralisiertes Messdatenmanagement, das die Anforderungen des Turbinenprüfstands erfüllt und in seinem Funktionsumfang sogar darüber hinausgeht. Neben hoher Performance in der Datenverarbeitung und -bereitstellung ermöglicht die offene Struktur des zentralen Datenpools auf einfachste Art und Weise eine Vereinheitlichung, Archivierung und Überwachung jeglicher Mess- und Prozessdaten.
Auf der Feldebene können sich ganz unterschiedliche Datenquellen befinden. Unabhängig davon, ob die Maschinen- und Prozessdaten mit Delphin-Messgeräten oder Geräten anderer Anbieter erfasst werden oder die Messdaten aus Quellen stammen, die über Protokolle wie Modbus oder OPC (UA) angebunden sind, alle Datenquellen können problemlos an das Delphin Data Center anschlossen werden. Es können auch individuelle Treiber zur Einbindung spezieller Messgeräte erstellt werden. Im Beispiel des Turbinenprüfstands sind Messgeräte unterschiedlicher Hersteller zur Erfassung von Temperaturen und Drücken über eigens entwickelte Treiber an das Delphin Data Center angebunden. Außerdem findet ein Datenaustausch zwischen dem Data Center und der SPS über OPC statt. Zur Erfassung vieler tausend Thermoelemente wird das KTM-64 von Delphin Technology eingesetzt.
Verlustfreie Übertragung
Im Delphin Data Center werden alle Daten zusammengeführt, synchronisiert und vorverarbeitet. Durch die Nutzung hardwarenaher Berechnungsroutinen ist die Verarbeitung von bis zu 10 Mio. Datensätzen pro Sekunde möglich. Neben einer speicher- und performanceoptimierten Kompression stehen mit den Softwarekanälen umfangreiche Online-Funktionen zur Analyse von Messdaten zur Verfügung. Außerdem bietet das Data Center eine anlagenübergreifende Benutzerverwaltung sowie eine Alarmverwaltung. Die Konfiguration kommt völlig ohne Programmieren aus. Im Turbinenprüfstand werden die Softwarekanäle genutzt, um Messwerte online miteinander zu verrechnen, Offsets zu berücksichtigen, Kanäle zu linearisieren und Grenzwerte zu überwachen.
Für die Datenvisualisierung und -analyse steht das Softwarepaket ProfiSignal zur Verfügung, das mit dem browserbasierten Addon ProfiSignal Web um die Möglichkeit des weltweiten mobilen Zugriffs erweitert werden kann. Dabei stellt das Delphin Data Center aktuelle und historische Messdaten schnell und unterbrechungsfrei zur Verfügung. Der Turbinenhersteller nutzt ProfiSignal und ProfiSignal Web sowohl zur Online-Überwachung aktiver Prüfstandsläufe als auch zur Analyse aufgezeichneter Messdaten. Um den Aufwand für die Messdatenverwaltung und -analyse nicht ins Uferlose wachsen zu lassen, ist die messtechnische Vernetzung von Anlagen, Maschinen und Prüfständen in vielen Anwendungen unverzichtbar. Von der verteilten und quellenunabhängigen Erfassung über die verlustfreie Kompression und Vorverarbeitung bis hin zur Bereitstellung von aktuellen und historischen Messdaten deckt der Delphin Data Serviceie alle Bereiche des Messdatenmanagements ab. ge
Delphin Technology AG
Lustheide 81
51427 Bergisch Gladbach
Tel. +49 (0) 2204 97685-0
Fax +49 (0) 2204 97685-85
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