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Der Mittelständler aus Roding gehört weltweit zu einer Handvoll von Fertigungsunternehmen, die auf 0,3 Mikrometer, das sind 0,0003 Millimeter, genau messen können. Ob sich angesichts der relativ hohen Investitionssumme die Zeiss Xenos für den Präzisionsfertiger lohnt, steht für Stefan Kulzer, einen der beiden geschäftsführenden Gesellschafter des Unternehmens, außer Frage. „Überholen“, so der begeisterte Formel-1-Fan, „kann uns im Nachweis der Präzision derzeit kein Mitbewerber“, so sein Fazit.
Inhouse erhöht Flexibilität
Heute ein Teil zu fräsen, das später auf den Mars mitfliegt und morgen ein Verdichterrad für einen Rennmotor der Formel 1 oder für den eigenen 450 PS starken Roding Roadster – die Beschäftigten des Präzisionsfertigers stellen sich Tag für Tag neuen Herausforderungen und Aufgaben. Nur eine Sache ist immer gleich: Die vorgegebenen Toleranzen müssen eingehalten werden. In diesem Punkt akzeptieren weder Kulzer noch Andreas Löffler, Wirtschaftsingenieur im Unternehmen und verantwortlich für das Qualitäts- und Prozessmanagement, Abstriche. Denn der Kunde, so der Qualitätsverantwortliche, braucht die angegebene Präzision. „Nur, wenn wir die Toleranzvorgaben einhalten, passen die Simulationen unserer Kunden.“ Oder anders gesagt, fällt nur ein Merkmal aus den Vorgaben, müssen die Firmen viel Aufwand betreiben, um beispielsweise die Wechselwirkungen zu berechnen bzw. ungewollte Auswirkungen durch die Justierung an anderen Stellen in den Griff zu bekommen. Viel Arbeit, die zudem wertvolle Entwicklungszeit kostet und angesichts des weltweiten Wettbewerbs „einfach nicht mehr drin ist“, wie Löffler betont. Um ihren Kunden die präzise Fertigung der Werkstücke nachzuweisen, beauftragte der Mittelständler in der Vergangenheit bei besonders hohen Präzisionsanforderungen einen externen Dienstleister, der die gefertigten Prototypen auf einer Zeiss Prismo ultra prüfte. Das lief zwar unproblematisch, findet der 31jährige, aber es „ging auf Kosten der Flexibilität“. Um schneller Rückmeldungen zu erhalten, entschied die Geschäftsführung, den eigenen Messmaschinenpark, zu dem unter anderem drei Zeiss Contura gehören, um eine noch präzisere Messmaschine zu erweitern. Dementsprechend großzügig plante der Architekt der neuen Fertigungshalle auch den Messraum der Firma, der mit 450 Quadratmetern „durchaus noch Expansionsmöglichkeiten bietet“, so Löffler. Dass seit 2016 eine Zeis Xenos und keine Prismo ultra in einem speziell klimatisierten Feinmessraum des ohnehin auf 20 Grad temperierten Messraums steht, entschied der Firmenchef persönlich bzw. in Absprache mit seinem Kompagnon. „Die Zeiss Xenos sichert uns die Poleposition im Rennen um die Präzision“, begründet der 55jährige die deutliche Budgetüberschreitung.
Eine Innovation für die Produktion
Der Qualitätsmanager Löffler ist „mehr als glücklich über die Entscheidung“ seiner Chefs. Denn der Messaufwand im Prototypenbau hat sich in den letzten fünf Jahren mindestens verzehnfacht. Und nicht nur das. Die Anforderungen an die Dokumentation der Messergebnisse hat ähnlich stark zugenommen. Mit dem Highend-Messgerät sieht Löffler den Mittelständler daher „unschlagbar gut aufgestellt“, auch im Bereich der „Serienfertigung“. Für einzelne Kunden beispielsweise aus der Medizintechnik und der Luft- und Raumfahrt fertigt das Rodinger Unternehmen in Kleinserie auch hochkomplexe Teile, die komplett gemessen und bei denen die Ergebnisse ausführlich dokumentiert werden müssen. Um die Toleranzvorgaben der Kunden, die mitunter wenige Mikrometer betragen, einzuhalten, setzt das Unternehmen auf hochpräzise Fertigungsmaschinen und auf eine mehr als vier Millionen Euro teure Klimaanlage, die die Temperatur auch in den Produktionshallen auf konstant 20 Grad Celsius hält. Verständlich, dass auch die Messtechnik in ganz neue Bereiche der Genauigkeit und Dynamik vorstoßen sollte. Bei der 2014 auf der Control erstmals der Öffentlichkeit vorgestellten Xenos beträgt die Längenabweichung bei einem Messvolumen von knapp einem Kubikmeter dank verschiedenster Innovationen lediglich 0,3 Mikrometer. Und noch ein Vorteil begeisterte den Firmenchef Kulzer: Da die Ingenieure des Messtechnikspezialisten bei der High-end-Maschine nicht wie üblich Reibrad-, sondern Linearantriebe einsetzen, erhöhten sie die Messgeschwindigkeit. Das macht sich erfahrungsgemäß insbesondere bei den Kleinserien bezahlt, bei denen „schnell mal“ 250 Merkmale geprüft werden müssen. Damit der Messprozess noch schneller geht, entwickelte der Hersteller einen Rundtisch für die Messmaschine. Dank dieser Entwicklung, die das Messgerät in Roding weltweit zu einem Unikat macht, müssen beispielsweise seltener Taster gewechselt werden, um alle Merkmale messen zu können. Das heißt, die zusätzliche Achse ermöglicht einen unkomplizierten Zugang zum Werkstück, was letztlich den Durchsatz erhöht.
Vorteil: hochgenaue Messungen
Doch der unschlagbare Vorteil des Messsystems ist für Stangl die Präzision des KMG. Dank der hochgenauen Messungen „sehen wir jetzt deutlich mehr als früher“, so Löffler. Am Ende nutzt das den Kunden, denn „sie bekommen von uns die Sicherheit, die sie brauchen“, bestätigt auch Kulzer. „Und das schnell“, schiebt er noch hinterher, bevor er mit seinem straßentauglichen Sportwagen, dem von seiner Firma entwickelten und gebauten Roding Roadster, zum nächsten Termin aufbricht. jg
www.zeiss.de/industrial-metrology
Details zum Portalmessgerät Zeiss Xenos:
PLUS
Der Anwender
Die Stangl & Co. GmbH Präzisionstechnik bildet das Herz der Stangl & Kulzer Group. Die Kernkompetenz der Firmengruppe ist die Präzisionstechnik. Neben der Stangl & Co. gehören zwei weitere Firmen zur Gruppe. Die SK Carbon Roding GmbH entwickelt und fertigt in speziellen Verfahren hochwertige Leichtbaustrukturen aus faserverstärkten Kunststoffen. Die Roding Automobile GmbH hat sich auf die Entwicklung und den Bau funktionsfähiger Prototypen sowie zukunftsorientierter Konzeptfahrzeuge mit Leichtbaustrukturen aus Carbon incl. Elektroantrieben spezialisiert.
„Wir sind trotz unserer Größe
so schnell wie ein kleiner Prototypenbauer.“
