Kompakte Kabelsysteme

TKD Kabel bietet kundenspezifische Gewebebandkabel

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Kundenspezifisch ausgelegte Gewebebandkabel können eine technisch wie wirtschaftlich attraktive Alternative zu konventionellen Flachleitungen und aufwendigen Schleppketten bilden. Die bei TKD Kabel in einem Webprozess hergestellten textilen Bandkabel garantieren die Packungsdichte sowie eine klare Zuordnung der im Gesamtverbund integrierten Komponenten.

Christian Hohnen, Leiter Marketing, TKD Kabel GmbH, Nettetal

Inhaltsverzeichnis

1. Kompakt und ohne Wärmeeinwirkung verarbeitet
2. Gesamtbreiten von bis zu 800 mm
3. Genaue Abstimmung auf das Anforderungsprofil
4. Kreisrund gewebt

Im Geräte- und Anlagenbau geht der Trend zu immer mehr Funktionalität, die auf immer weniger Raum untergebracht werden muss. Packungsdichte lautet der Schlüsselbegriff. Gefragt sind kompakte und oft kundenspezifisch ausgelegte Kabel- oder Anschlusssysteme, die neben einer Vielzahl von elektrischen Verbindungen für Strom und Daten weitere Komponenten wie Lichtwellenleiter oder Medienschläuche umfassen. Unter dem Strich sollen sich die hochintegrativen Systeme schnell und sicher installieren lassen und für eine verlässliche Grundordnung der Einzelkomponenten sorgen.

Während hier klassischerweise Rund-, Flach- oder Bandkabel – häufig mit hybriden Aufbauten und/oder in Kombination mit Energieführungsketten – zum Einsatz kommen, gibt es für viele Anwendungen eine smarte und oft übersehene Alternative. Gewebebandkabel, seit langem bekannt, jedoch (noch) relativ wenig verbreitet, bieten als anwendungsspezifische Systemlösungen spannende Alternativen mit hoher Wirtschaftlichkeit. Sie können somit eine echte Bereicherung sein, wenn es um die kosteneffektive Integration und Installation unterschiedlicher Verbindungselemente geht.

Kompakt und ohne Wärmeeinwirkung verarbeitet

Die Herstellung eines gewebten Bandkabels entspricht im Prinzip einer schmalen Stoffbahn, bei der verschiedene elektrische Leitungen, dünne Rundkabel, Lichtwellenleiter oder auch Schläuche wie Kettfäden in Längsrichtung verlaufen, während quer dazu textile Garne ein kompaktes Gewebe entstehen lassen. Die Nutzung der traditionellen Fertigungstechnik Weben erlaubt dabei die Herstellung von individuellen Bandkabel-Konstruktionen. Anders als etwa bei der Realisierung eines speziellen Flachkabels, bei dem relativ hohe Kosten für Spritzgussformen und Rüstzeiten anfallen, erfordert das Weben keinerlei spezielle Werkzeuge oder Vorrichtungen. Problemlos können so bei TKD Kabel auch kleinere Fertigungslose oder Prototypen realisiert werden.

Im Gegensatz zu laminierten Flachleitungen oder Rundkabeln mit extrudierter Außenhülle werden die Elemente des gewebten Kabel-Bandes zudem ganz ohne Wärmeeinwirkung verarbeitet. Entsprechend können empfindliche und wenig warmfeste Elemente – etwa Lichtwellenleiter, Schläuche, dünne Kabel, etc. – beliebig angeordnet werden. Dies bedeutet jede Menge Flexibilität bei der konkreten Auslegung der Leitung. Darüber hinaus bleiben die Mindestbiegeradien der verwebten Elemente im gewebten Verbund unverändert erhalten.

Gesamtbreiten von bis zu 800 mm

Fertigungstechnisch lassen sich Gewebebandkabel bis zu einem Elementdurchmesser von 16 mm und einer Breite von 180 mm herstellen. Durch zusätzliches Vernähen oder Vernieten einzelner Gewebebänder können Gesamtbreiten bis zu 800 mm realisiert werden. Beim Webvorgang werden den Leitungen und/oder Elementen lediglich Fäden oder Garne hinzugefügt – weder Folien, wie beim Laminieren, noch extrudierte Isolierhüllen sind erforderlich. Dadurch verändert sich das Gewicht und das Volumen des fertigen Gewebebandkabels nur minimal.

Einen weiteren Vorteil kann die ideale Wärmeableitung bilden: Da im textilen Verbund kein unmittelbarer Materialschluss zwischen den benachbarten Elementen besteht erfolgt keine thermische Belastung. Damit ist auch die Übertragung hoher Ströme oder eine Reduzierung der Querschnitte bei gleicher Stromstärke möglich. Und auch seine hohe Biegewechselverträglichkeit spricht für den textilen Kabelverbund, da sich die benachbarten Elemente frei innerhalb des Gewebes gegeneinander bewegen können. Somit erlaubt der Gewebeverbund die Herstellung von besonders elastischen Elementbandstrukturen. Unkritisch ist auch die Verformbarkeit über mehrere Achsen: Durch den Einsatz von gezwirnten Webgarnen ist der Abrieb selbst bei sehr dynamischen Bewegungen praktisch ausgeschlossen.

Genaue Abstimmung auf das Anforderungsprofil

Bei der Feinabstimmung der textilen Anschlussleitungen greifen Parameter wie die passgenaue Wahl des Webgarns oder die individuelle Einstellung des Fertigungsverfahrens. Dabei erfolgt die Auswahl des Webgarnes abhängig vom jeweiligen Anforderungsprofil. Werden etwa besonders zugfeste Kettfäden eingesetzt, sorgt dies für eine optimale Zugentlastung der Einzeladern im verwebten Kabelverbund. Elektrisch halbleitend ausgeführte Webgarne ermöglichen ihrerseits eine verlässliche Ableitung statischer Elektrizität aus den Verbindungselementen – interessant etwa bei schnell bewegten Kabeln, wie sie beispielsweise in Chip-Handlern eingesetzt werden.

Gezielt in das Band eingefügte Kettfäden sorgen für klar definierte Abstände zwischen benachbarten Adern und unterstützen so die Störsicherheit der individuell konzipierten Systemleitung. Auch die genaue Auslegung der Fertigungsparameter entscheidet über die praktische Performance. Zu den Stellschrauben zählt etwa die Straffung des in Querrichtung laufenden Schussfadens. Je straffer diese Auslegung erfolgt, umso mehr kann das Gewebebandkabel selbsttragend ausgeführt werden. Dadurch kann man auf kurzen Distanzen von bis 2 m problemlos auf den sonst notwendigen Einsatz von aufwendigen und teuren Schlepp- oder Energieführungsketten verzichten. Darüber hinaus ist es möglich, durch ‚backing weaves‘, ein textiles Zwischengewebe, eine zusätzliche Zugentlastung zu realisieren. Das Trägergewebe selbst kann dabei für die Montage genutzt werden. So wurden Gewebebandkabel für den Aufzugsbau entwickelt, bei denen das Leitungssystem über gezielte Aussparungen im Gewebegeflecht schnell und sicher im Aufzugsschacht fixiert wird – Stockwerk für Stockwerk.

Kreisrund gewebt

Eine besondere Einsatzform bilden spiralisierte Gewebebandkabel, die in moderner Bühnentechnik zum Einsatz kommen. Genutzt werden die textilen Leitungssysteme dort für vertikale Auszugslängen von maximal 9 m. Während klassische Spiral-Rundkabel aufgrund der Kombination aus hohem Gewicht und Gravitationskraft hier im Nachteil sind, bieten sich die Gewebebandkabel bei Anwendungen dieser Art oft geradezu an. Dabei bietet die Webtechnik den Vorteil, dass neben geraden Bahnen auch kreisrund gewebt werden kann. Das Ergebnis sind besonders agile Auszugsleitungen auf textiler Basis, die sich sanft und praktisch geräuschlos ausziehen und ablegen lassen.

Abschließend lässt sich festhalten, dass Gewebebandkabel so individuell sind, wie das Spektrum ihrer Anwendungen. Egal ob Handling, Anlagen- und Gerätebau, Bühnentechnik oder Aufzugsbau – jeder Einsatz erfordert eine passgenaue und spezifische Lösung. Dabei werden die Einzelkomponenten, die für das Gesamtsystem benötigt werden und in dem textilen Verbund unterzubringen sind, exakt festgelegt. Entsprechend sind Konstruktion und Fertigung der Gewebebandkabel dem Geschäftsfeld Connectivity von TKD Kabel zugeordnet, das sich gezielt mit maßgeschneiderten Sonderlösungen, anschlussfertigen Kabelsystemen oder auch Baugruppen befasst. ik

www.tkd-kabel.de

Eine Übersicht über das Leistungsspektrum von TKD Connectivity:

hier.pro/pDRCx

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