Lagertechnik

HepcoMotion setzt auf eigene Ringführungen für hohe Belastungen

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Fast jeder Betrieb sieht sich mit ähnlichen Problemen konfrontiert: Wie kann man der hohen Nachfrage am schnellsten Rechnung tragen? Wo es geht, versucht man dies durch weitere Automatisierung zu erreichen. So auch der Lineartechnik-Experte HepcoMotion. Er analysierte seinen Produktionsablauf, um herauszufinden, an welcher Stelle durch den Einsatz eines Roboters die größte Effizienzsteigerung erreicht werden könnte.

Tanya Frost, Public Relations, HepcoMotion, Tiverton, Großbritannien

Inhaltsverzeichnis

1. Robotereinsatz zur Produktivitätssteigerung
2. Maximale Sicherheit

 

Hepco bietet über 42 große Produktlinien rund um Linearführungen an, mit Tausenden von Einzelkomponenten in verschiedenen Größen. Jedes lineare und umlaufende Produkt erfordert eine Wagenplatte. „Aufgrund der Wichtigkeit von Wagenplatten für wesentliche Teile unserer Produktpalette entschieden wir uns, in diesem Bereich eine Automatisierung vorzunehmen. Insbesondere bot sich die Automatisierung des Be- und Entladens unserer CNC-Fräsmaschine an. Zum einen werden durch die Automatisierung personelle Kapazitäten frei, die wir dann anderweitig einsetzen können, zum anderen kann durch die Automatisierung in diesem Bereich insgesamt eine schnellere Produktionszeit für viele Produkte erreicht werden“, erklärt Barry Engstrom, Manufacturing Director bei Hepco.

Robotereinsatz zur Produktivitätssteigerung

Die RoboDrill-T21i-CNC-Fräsmaschine produziert im Stammwerk von HepcoMotion in Devon, Großbritannien, Wagenplatten für Hepcos Produktportfolio. Bis dato war es Aufgabe des Maschinenführers, die gesägten Rohlinge in ein Karussell zu laden und diese nach den durchgeführten Bohr- und Fräsarbeiten wieder an dieselbe Stelle im Karussell zurückzubringen. Diese zeitraubende Aufgabe sollte durch einen Roboterarm ersetzt werden. „Die Herausforderung an den Roboter war es vor allem, unterschiedliche Größen und Materialien verarbeiten zu können“, so der Produktionsmanager.

Aufgrund seiner Flexibilität entschied sich Hepco für den Kuka KR 10 R1100 sixx (KR Agilus). Dank des soliden Designs ermöglicht der KR Agilus sixx maximale Wiederholgenauigkeit und kontinuierliche Präzision. Mit seiner extremen Geschwindigkeit reduziert er zudem die Zykluszeiten und erhöht die Fertigungsqualität, ohne jemals aus dem Takt zu geraten. Gesteuert wird die Roboterbewegung über eine Omron-SPS-Steuerung: Das System wird je nach Bedarf bewegt, sodass der Roboter die unbearbeiteten Platten aufnehmen kann.

Für das Karussell selbst benutzt Hepco eine Ringführung aus seiner PRT2-Serie. Das Ringsystem mit integriertem Ritzelantrieb ermöglicht eine komplette 360°- oder Segment-Bewegung und kann Belastungen von bis zu 9300 N aufnehmen. Insgesamt können 84 Platten in das Karussell geladen werden: sechs Stapel zu je 14 Platten. Die Zykluszeit hängt von der Größe der Wagenplatten ab und kann zwischen 9 und 14 min pro Platte liegen, einschließlich der Roboterumrüstzeit. Abhängig vom Produkt beläuft sich damit die komplette Zykluszeit auf 13 bis 21 h. Insbesondere die Möglichkeit, dank des Roboters auch nachts weiterzuarbeiten, steigert den Output.

Maximale Sicherheit

„Natürlich ist die Sicherheit unserer Mitarbeiter sehr wichtig. Darum befinden sich Karussell und Roboter neben der CNC-Maschine hinter einem Sicherheitskäfig aus unseren MCS-Aluminiumprofilen und die Schutztüren sind mit Sicherheitstorschaltern so verriegelt, dass die Stromversorgung aller beweglichen Teile vor dem Öffnen der eigentlichen Schutztüren unterbrochen wird,“ erklärt Engstrom.

Die Sicherheitsschiebetüren, die die Roboterzelle mit der CNC-Maschine verbinden, sind mit der Zweiwege-Lineareinheit Dapdu2 von Hepco ausgestattet, die sich ideal für den Betrieb von automatischen Türen in zahlreichen Fertigungsanwendungen eignet. Die aus MCS-Aluminiumprofilen gefertigten Türen und die beiden Laufwagen ermöglichen symmetrisches und gleichzeitiges Öffnen bei Geschwindigkeiten von bis zu 6 m/s. Das Dapdu2-System erlaubt die Verwendung von zwei schmaleren Türen, wodurch der Platzbedarf auf ein Minimum reduziert wird und die CNC-Maschine damit schneller zugänglich macht.

„Ein gutes Jahr läuft die automatisierte Produktion jetzt in diesem Bereich. Wir sind mit den erreichten Produktionssteigerungen vollständig zufrieden. Oft arbeiten wir mit Kunden, die unsere Linear- oder Ringführungen im Zuge einer Automatisierung kaufen. Jetzt waren wir selbst dran. Für uns hat sich die Investition tatsächlich gelohnt. Einmal weil wir eine Produktionssteigerung erreichen konnten und auch, weil wir unserem Mitarbeiter eine zeitraubende Arbeit abnehmen konnten und diese Zeit jetzt sinnvoller genutzt werden kann,“ so das Fazit von Engstrom. bec

www.hepcomotion.com/de

Detaillierte Informationen zu den Präzisions-Ring- und -Ovalschienensystemen:
hier.pro/kiZbc

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Video aktuell

Basierend auf dem brandneuen Standard Wireless-IO-Link zeigt Timo Mauderer, Leiter Vorentwicklung bei der Zimmer Group den intelligenten Roboterflansch, der kabelgebundene mechatronische Greifer mit wireless-IO-Link verknüpft und somit eine externe Roboterverkabelung in vielen Fällen überflüssig macht.

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