Energieeffizient in Position gebracht

Die Autorin Lena Trapp ist im Marketing der IEF Werner GmbH in Furtwangen tätig

„Hier legt der Bediener die Traystapel mit den Bauteilen auf das Transportband und bringt sie nacheinander in die Bearbeitungsposition“, erklärt Stefan Deck, Produktbereichsleiter für Transfer- und Palettiersysteme bei der IEF Werner GmbH in Furtwangen im Schwarzwald, und zeigt dabei auf die linke Seite des Palettiersystems. In der Anlage ist eine Vereinzelungsfunktion integriert, die jeweils ein Tray auf einem Gurtband in der Anlage absetzt. „Dieses Band transportiert das volle Tray in die Entladeposition“, erklärt er. Dort führt ein Ausheber das Tray nach oben und fixiert es.

Um die Teile zu entnehmen, fährt eine Umsetzeinheit mit einem Vierfach-Greifer mit einer schnellen, knappen Bewegung über die Bauteile und nimmt sich jeweils vier davon. Diese setzt der Greifer in Werkstückträger, die auf einer X-Shuttle-Achse im genau abgestimmten Takt zur Entladeposition kommen. „Sind die Werkstückträger komplett beladen, fahren sie anschließend mit den Bauteilen weiter zur Haupttransportstrecke, wo sie für die Montage bereit gestellt werden“, erläutert Deck den Vorgang.

Bei dieser Anwendung setzt IEF als Lineareinheit für die Y-Achse das Modul 65/15 ein. „Dieses besteht aus einem gezogenen Aluminium-Strangpressprofil mit hoher Torsions- und Biegesteifigkeit“, erklärt Deck. Der Antrieb erfolgt über Zahnriemen. Der Motor kann dabei variabel angebaut werden, direkt oder indirekt über Riemenantriebe. „Die Lineareinheit ist belastbar und leise. In dieser Anwendung eignet sich das Modul auch deshalb, weil es eine hohe Steifigkeit beim Positionieren aufweist und kompakt gebaut ist“, sagt Deck. Die maximal zulässige Schlittenbelastung beträgt 1000 N, die maximale Verfahrgeschwindigkeit 5 m/s und die Wiederholgenauigkeit liegt bei ±0,05 mm.

„Aufgrund seiner Arbeitsweise konnte der Ecostack problemlos in die vorhandene Montagelinie eingebunden werden“, betont Deck. „Der Systemanbieter stellte den Vierfach-Greifer bereit, den wir in unsere Anlage einfach integrieren konnten.“ IEF kann optional je nach geforderter Aufgabe auch ein eigenes Handling anbieten.

„Besonders geeignet ist zum Beispiel unser Schwenkarmmodul Rotaryarm, das eine Reichweite von 399 Millimeter hat und außerdem auf Wunsch mit einer zusätzlichen NC-Drehachse für einen Greifer lieferbar ist“, sagt der Produktbereichsleiter. In Verbindung mit dem Ecostack ist der Rotaryarm ein schnelles Pick-and-place-System für alle Anwendungen, die eine schnelle und präzise Automatisierungslösung erfordern. „Weitere Handlingmöglichkeiten bieten wir zum Beispiel mit unseren X-Y-Z-Achssystemen, aber auch kundeneigene Scara- oder Sechsachs-Roboter können integriert werden“, weiß Deck.

Da alle Gefahrenstellen des Palettiersystems verdeckt sind, wird im Bereich des Palettenstapels keine Schutzumhausung benötigt. Das macht den Ecostack in seinen Abmessungen sehr kompakt. „Vorteilhaft ist außerdem die umweltschonende und energiesparende Arbeitsweise des Palettierers“, berichtet Deck zufrieden: „Für den einschichtigen Betrieb des Ecostack ohne Handling fallen pro Jahr lediglich Stromkosten in Höhe von acht Euro an.“ Ein weiterer Kostenvorteil ist, dass das kompakte System komplett ohne teure und energieintensive Druckluft auskommt.

Der Ecostack kann Paletten verschiedener Größen zwischen 300 x 400 x 20 mm (B x L x H) und 400 x 600 x 150 mm verarbeiten. Die Palettenstapel können im befüllten Zustand bis zu 60 kg schwer sein. Die Palettenwechselzeit des Ecostack beträgt 5 s. Durch die Anordnung mehrerer Palettiersysteme nebeneinander lassen sich außerdem aufwendige Prozesse erleichtern – beispielsweise die Trennung von Gut- und Schlechtteilen oder von Teilen, die nachbearbeitet werden müssen.

Die leeren Trays werden nun einzeln zur Aufstapelseite geführt und unter den Stapel der bereits abgearbeiteten gesetzt. Von dort werden sie nach oben geführt und in die aufgestapelten Trays integriert.

IEF Werner,

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