Zu beschichtende Teile im Wellnessbad

Die AHC Oberflächentechnik GmbH hat ihren Service ausgebaut: Seit Mitte 2011 entstand auf einer Fläche von mehr als 1400 m² im hessischen Weiterstadt Europas größte Chemisch-Nickel-Anlage für Serien- und Kleinteile auf zwei Ebenen. Am 16. November wurde die neue Durni-Coat-Anlage feierlich in Betrieb genommen.

Durch die DNC-Anlage wird die vorhandene Kapazität im Bereich Chemisch Nickel um rund 130 % erhöht. Die Halle, in der sich die Anlage befindet, hat eine Höhe von über 10 m, eine Breite von 20 m und eine Länge von 70 m. Mit insgesamt zwei Etagen beträgt die Produktionsfläche 2800 m², was nahezu eine Verdoppelung der bisherigen Produktionsfläche des Werkes Weiterstadt bedeutet. Die Doppelstöckigkeit der Anlage spart Flächen, ermöglicht aber auch die Realisierung eines sehr schlanken Logistikkonzepts.

Im Erdgeschoss werden die zu beschichtenden Bauteile auf Gestelle aufgenommen. Dies erfolgt zum Teil manuell oder auch vollautomatisch mittels Roboter. Der zu beschichtende Artikel definiert das Gestell, das zur Beschichtung benötigt wird. Die Anlage überprüft mittels RFID-Transponder, ob das jeweilige Gestell das richtige ist, bevor es an Hub-/Senkstationen in den Speicher der oberen Etage eingefahren und von dort der Beschichtung zugeführt wird. Hier laufen eine ganze Reihe von Verfahren vollautomatisch gesteuert ab: die bleifreien Verfahren DNC 471 und DNC 571 sowie die so genannten Dispersionsbeschichtungen. Dazu gehören die Chemisch-Nickel-Varianten mit Einlagerungen von PTFE bzw. Siliziumcarbid sowie die reibungserhöhende Schichtvariante SIC-9-Durni-Disp.

Einen wesentlichen Aspekt, der bei der Konstruktion der DNC-Anlage und der Halle berücksichtigt worden ist, stellt der Umweltschutz dar. Chemisch-Nickel-Verfahren benötigen Elektrolyttemperaturen um 90 °C, andere Prozessschritte laufen bei geringeren Temperaturen ab. Mit Unterstützung eines Blockheizkraftwerks werden die jeweiligen Prozessschritte nur auf den maximal notwendigen Arbeitstemperaturen gehalten. Das mit Erdgas betriebene Blockheizkraftwerk liefert aber auch die Energie zur Erwärmung der Zuluft von außen. Denn es werden immerhin 40 000 bis 50 000 m³ Abluft pro Stunde aus der Halle abgesaugt, die durch frische Zuluft ersetzt werden müssen.

Um nicht unnötigerweise die gesamte Halle aufzuheizen, ist sie in zwei Klimazonen aufgeteilt: Raumtemperatur in der unteren Etage und eine geringere Temperatur in der oberen Etage, wo die Beschichtungsprozesse ablaufen. Werkleiter Uwe Beißwenger unterstreicht gerne, dass technische Lösungen und Erfahrungen aus allen anderen AHC-Werken in die Planung der neuen DNC-Anlage eingeflossen sind.

Dennis Berninger, Assistent des Werkleiters, zählt noch eine ganze Reihe weiterer Features der neuen Chemisch Nickel–Anlage auf: die ständige 3D-Warenbewegung, die Heiß-Kalt-Vorbehandlung, um Bauteile mit komplexer Geometrie rückstandsfrei behandeln zu können, eine integrierte heiße, hochreine Spüle für Bauteile mit extremen Reinheitsanforderungen sowie Kondensationstrockner, die dazu beitragen, die Behandlungszeit zu verkürzen und Energie einzusparen – die Teile durchlaufen also sinnbildlich ein komplettes Wellnessbad. Stolz sind die Weiterstädter auch auf ihre vollautomatische Waschanlage und die selbst konzipierte Vorrichtung zum Handling der Bauteile, die vom Kundenbehälter möglichst schonend in den Waschkorb umgefüllt werden müssen.

Seit Jahren werden schon Kupplungsnaben für Kraftfahrzeuge partiell chemisch vernickelt – auch das typisch Weiterstadt. Das Werk verfügt über eine flexible Innenvernickelungsanlage. Die Gestelle hierfür werden mittels CAD-System selbst konstruiert. Ein Know-how-Vorsprung, der noch weiter ausgebaut werden soll. Bemerkenswert ist auch die automatische Klemmanlage für Bremskolben. Greifarme setzen hier die Kolben, von denen rund 10 Millionen Stück im Jahr hartcoatiert werden, von der Kundenverpackung in die Gestellvorrichtung und nach der Beschichtung wieder zurück in die Kundenverpackung.

Für das nächste Jahr ist ein vollautomatisches Handling der Verdichterräder geplant, die in der neuen DNC-Anlage laufen. Die weitere Automatisierung bringt auch eine verbesserte Dokumentation aller Behandlungsschritte mit sich. „Der Kunde kann den Code einlesen und nach dem Beschichten durch weitere Informationen ergänzen“, erläutert Vertriebsleiter Uwe Matuschkiewitz.

Die weiteren Pläne zur Modernisierung des Werkes umfassen die Errichtung einer neuen Anlage für die partielle Veredlung der Kupplungsnaben sowie schließlich die Verdoppelung der Hart-Coat-Anlagenkapazität in Halle 1. Alles in allem ist AHC-Weiterstadt gerüstet für künftige Aufgaben, wenn sämtliche Bau- und Erweiterungsmaßnahmen bis 2014 abgeschlossen sind.