Gehäuselager tragen zu sauberen Zügen bei

Der Autor: Klaus Findling, Geschäftsführer, Findling Wälzlager, Karlsruhe

Jeder Autofahrer kennt das Phänomen: Vor allem bei schwierigen Wetterverhältnissen wie Regen oder Schnee sieht das Fahrzeug schon nach kurzer Zeit aus, als hätte man gerade eine Rallye durch die Wüste absolviert. Mit einem kurzen Besuch bei einer der zahlreichen Waschanlagen lässt sich das Problem jedoch schnell und einfach beheben. Doch was, wenn das Fahrzeug etwas größer ausfällt? „Auch Busse, Lkws und Züge wollen gereinigt werden“, betont Franz Müller, Geschäftsführer der KMS Klaus, Müller, Schenk GmbH. Sein Unternehmen beschäftigt sich seit mehr als 30 Jahren mit der Planung, Herstellung und dem Vertrieb von Waschanlagen in „größeren Dimensionen“. Die Angebotspalette reicht von der mobilen, handgeführten Waschbürste über Nutzfahrzeug-, Straßenbahn- und U-Bahnwaschanlagen bis hin zur anspruchsvollen Waschanlage für den Tunnelzug Eurostar.

Die Lösungen von KMS werden europaweit nachgefragt – vor allem bei der Reinigung von Schienenverkehrsfahrzeugen aller Art hat sich das Unternehmen über die deutschen Grenzen hinweg einen Namen gemacht. „Unsere Anlagen liefern wir unter anderem in die Niederlande, die Schweiz, Belgien und Dänemark“, bestätigt Müller. Kein Wunder: Schließlich trägt eine regelmäßige und gründliche Reinigung zu einem reibungslosen Betrieb der Züge bei und erfreut nicht zuletzt den Fahrgast. Andererseits verdienen die Züge während der Reinigung kein Geld, der Vorgang muss also möglichst schnell und effizient vonstatten gehen. Bei der Wahl der Waschanlagen sind die Betreiber entsprechend anspruchsvoll: In erster Linie muss die Reinigung schnell und gründlich erfolgen. Andererseits soll die Anlage einfach zu bedienen und möglichst wartungsarm sein, wenig Ressourcen verbrauchen und eine lange Lebensdauer haben.

Alle Waschanlagen von KMS sind so konzipiert, dass sie die genannten Anforderungen auf ganzer Linie erfüllen. Das beste Beispiel hierfür ist die vollautomatische Reisezug-Waschanlage der Baureihe KMS 46. Es handelt sich hierbei um eine vollautomatisch gesteuerte Portalmaschine, die die Seitenwände, Dachränder und Schürzen von Reisezügen im Durchlaufverfahren reinigt. Alle Bürsten sind schwenkbar, die Neigung lässt sich flexibel einstellen – so ist eine gründliche Reinigung auch von verschiedenen Zugtypen bzw. -profilen gewährleistet. Die Anlage verfügt über eine vollautomatische Steuerung und denkt mit: So erfasst sie Besonderheiten wie Doppelstockwagen, Drehgestelle und Zuglücken und passt das Waschprogramm selbstständig an.

Damit die Betreiber möglichst lange Freude an der Anlage haben, ist diese besonders robust konstruiert. Dabei ist u. a. berücksichtigt, dass die Maschine im Freien steht und somit den Witterungen ausgesetzt ist. Um Korrosion zu vermeiden, ist die äußere Hülle der Anlage deshalb entweder sandgestrahlt und 5-fach lackiert oder komplett in Edelstahl ausgeführt. Aber auch im Inneren der Waschstraße herrschen extreme Bedingungen: Wasser, Reinigungsmittel und Schmutz sind eine große Herausforderung für alle Maschinenkomponenten – u. a. auch für die Wälzlager, die im Fall der KMS 46 im Laufrad-, Bürsten- und Hubantrieb sowie der Umlenkrolle verbaut sind.

Die dabei eingesetzten Rillenkugel-, Flansch- und Gehäuselager bezieht KMS von der Findling Wälzlager GmbH aus Karlsruhe. Die beiden Unternehmen verbindet mittlerweile eine jahrzehntelange, gute Zusammenarbeit. „Wir nutzen in allen unseren Anlagen Wälzlager von Findling“, erzählt Müller. „Die Produkte überzeugen mit einem guten Preis-Leistungs-Verhältnis. Zudem finden wir im großen Portfolio von Findling immer die richtige Lösung, auch und gerade für die extremen Einsatzbedingungen in unseren Waschanlagen.“

Ein Beispiel für besonders beständige Lösungen von Findling sind die Flanschlager der Baureihe UCFL. Die Lagereinheit besteht aus einem Zweilochflanschlagergehäuse des Typs FL-209 und einem passenden Lagereinsatz, den KMS in einer M1-Ausführung bezieht. Letzteres bedeutet, dass der gesamte Lagereinsatz brüniert ist – bei diesem Vorgang werden die Werkstücke in eine saure bzw. alkalische Lösung getaucht, wodurch sich eine korrosionsbeständige Schutzschicht bildet. Die Gussgehäuse wiederum haben neben einer korrosionshemmenden Grundierung auch eine Bodenlackierung auf der Flanschseite. Damit ergibt sich ein Rundumschutz. „Schmutz und Feuchtigkeit sind in einer Waschanlage allgegenwärtig und begünstigen die Korrosion von Wälzlagern, wodurch wiederum die Leistung und Lebensdauer beeinträchtigt wird“, erläutert Volkan Yilmaz, Anwendungstechniker bei Findling. „Glücklicherweise gibt es eine ganze Reihe von Maßnahmen, mit denen sich die Lager korrosionsbeständiger machen lassen. Dazu zählen beispielsweise eine optimierte Dichtungstechnik oder eben die Brünierung.“ KMS profitiert von verlängerten Wartungszyklen und – falls nötig – von einem einfachen Austausch der Lager, denn die Brünierung verhindert auch die Korrosion zwischen Innenring und Welle. So lassen sich die Lager zerstörungsfrei von der Welle abziehen und ersetzen.

Generell sind Gehäuselager nicht nur besonders robust, sondern auch eine wirtschaftliche Wahl. „Bei Gehäuselagern werden keine Passungen auf den Lagersitzen benötigt“, weiß Yilmaz. „Die Welle kann also aus Blankmaterial bestehen, sodass die Fertigungskosten gering sind.“ Die Gehäuselager der UC-Version sind nur mit zwei Madenschrauben an der Welle befestigt. Somit ist bei Bedarf ein unkomplizierter Austausch der Lager gewährleistet.

Lagertechnik von Findling bewährt sich aber nicht nur in den großen Waschanlagen für Nutzfahrzeuge – das Unternehmen beliefert auch einen großen Hersteller von „normalen“ Autowaschanlagen. „Die M1-Ausführung der Lager ist das Ergebnis einer langjährigen Partnerschaft mit diesem Hersteller und schon jahrelang erfolgreich im Feldeinsatz“, so Yilmaz. „Jeder Autofahrer dürfte somit schon einmal durch eine mit Findling-Produkten gelagerte Anlage gefahren sein.“

Die beschriebenen Gehäuse- beziehungsweise Flanschlager sind aber nicht die einzigen Lösungen im Portfolio, die für den Einsatz unter besonderen Bedingungen optimiert sind. Mit ABEG eXtreme bietet das Karlsruher Unternehmen eine ganze Produktfamilie für Anwendungen mit speziellen Ansprüchen: Verfügbar sind die vier Serien Xforce, Xspeed, Xclean und Xtemp.

Die Xclean-Lager bieten robuste Technik für Washdown-Anwendungen und sind auch in Spezialausführungen für Reinraumapplikationen erhältlich – bei diesen Lagern ist die M1-Ausführung übrigens Standard. Mit der Xtemp-Serie sind spezielle Lager für große Kälte und Hitze verfügbar. Besonders nachgefragt werden die Serien Xforce und Xspeed – die robusten Rillenkugellager für schwere Lasten und hohe Geschwindigkeiten sind mittlerweile erfolgreich im Einsatz bei zahlreichen Anwendern aus vielen Branchen.

Bei der Auswahl des optimalen Lagers, das allen technischen Anforderungen einer individuellen Applikation mit bestmöglichem Preis-Leistungs-Verhältnis gerecht wird, stehen die Wälzlagerexperten von Findling den Anwendern mit Rat und Tat zur Seite. Ein Ansprechpartner berät dort über alle Wälzlager-Leistungsklassen hinweg. Hinzu kommen individuell abgestimmte Software- und Produktlösungen. Anwender sparen so bei der Auswahl der Wälzlager Zeit, Geld und angesichts der kaum überschaubaren Produktauswahl auf dem Weltmarkt für Lagertechnik auch Nerven. I

Findling Wälzlager GmbH

Steffen Reinbold

Leiter Technik und Entwicklung

Tel.: 0721 55999-177

Detaillierte Informationen zu den Hochleistungs‧wälzlagern

Mit der Xclean-Serie bietet Findling Anwendern ein breites Spektrum unterschiedlicher Wälzlagertypen wie Rillen-, Axial- und Pendelkugellager sowie Laufrollen, Kurvenrollen, Gehäuse, Lagereinsätze, Gelenkköpfe und Nadellager aus unterschiedlichen Stahlarten mit und ohne Beschichtung. Hinzu kommen Lagergehäuse aus Kunststoff sowie Hybridlager mit Stahllagerringen und Wälzkörpern aus Industriekeramik. Beide Werkstoffe bieten ausgezeichneten Schutz gegen Korrosion und können, je nach Einsatzbereich und Anforderungsprofil an die Lagertechnik, eine sinnvolle Alternative zu Stahlwälzlagern sein. Bei der Auswahl der Basistechnologie, des Korrosionsschutzes und der Befettung können so neben den technischen Anforderungen auch wirtschaftliche Kriterien berücksichtigt werden.