Kommissionierung mit Regalbediengeräten, Karusselllägern und Sortern

Mit der richtigen Strategie zum Ziel

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Da die Kommissionierung einen wesentlichen Einfluss auf die Effizienz der nachfolgenden Bereiche nimmt, beispiels-weise auf die eigene Produktion und Distribution oder auch auf die der Kunden, gilt es, für die jeweilige Anwendung die richtige Kommissionierstrategie auszuwählen. Der Beitrag beleuchtet diese Frage in Verbindung mit Regalbediengeräten, Karusselllägern und Sortern.

Der Autor Dipl.-Ing. Karl-Heinz Langen ist Geschäftsführer Bereich Systeme bei Mannesmann Dematic AG, Wetter

Die allgemeine Situation ist zudem von einer Erhöhung der Artikelvielfalt und abnehmenden Losgrößen gekennzeichnet. Bezogen auf die Auswahl eines Kommissionierverfahrens sind unbedingt auch anwenderspezifische Kriterien zu beachten, beispielsweise die benötigte Systemleistung, das Artikelspektrum, das Ziel der kommissionierten Teile und der Personalbedarf. Eine Standardlösung läßt sich daher nicht finden, allenfalls sind mehr oder weniger modifizierte Standardmodule verwendbar.
Als Folge der wachsenden Sortimentsbreite nimmt zwangsläufig die mittlere Stückzahl je Entnahmeposition ab. Daraus resultieren wiederum eine Kombination aus kleineren Aufträgen und mehr Entnahmepositionen und demzufolge eine sinkende Produktivität in der Kommissionierung. Ebenfalls Einfluss auf die Kommissionierung hat die sich aus der „Just-in-Time“-Strategie ergebende Reduzierung der Lagerbestände, denn das Sammeln und Verteilen erfolgt nicht mehr in einem Stau-, sondern in einem Fließprozess. Überdies erfordern die geringeren Bestände eine optimierte Abstimmung zwischen Abruf und Nachschub. Obendrein werden die Betreiber von Kommissionieranlagen permanent mit steigendem Kostendruck konfrontiert, der den Zwang zur Ausschöpfung von Kostensenkungspotentialen ohnehin merklich erhöht.
„Ware zum Mann“ oder „Mann zur Ware“
Die grundsätzlichen Überlegungen zur Kommissionierstrategie zielen auf die Fragen, ob eine ein- oder zweistufige Kommissionierung ökonomischer ist und ob die Ware zum Mann oder der Mann zur Ware kommen soll. Für den Auswahlprozess sind diverse Einflussfaktoren zu beachten, neben dem Teilespektrum vor allem die richtige Einschätzung der Lager- und Entnahmemengen sowie die Zugriffshäufigkeiten.
Während die hochautomatisierte Strategie „Ware zum Mann“ einen wesentlich höheren Raumnutzungsgrad und eine Fehlerquote „nahe Null“ bietet, ist das einstufige Prinzip „Mann zur Ware“ mit einer höheren Kommissionierleistung bei geringeren Investitionen, allerdings auch mit entsprechendem manuellen Aufwand verbunden. Die dynamische Bereitstellung nach dem Prinzip „Ware zum Mann“ enthält jedoch die besten Voraussetzungen für eine ergonomische und somit humanere Gestaltung der Arbeitsplätze in einer zweiten, manuellen Kommissionierstufe, denn in der lassen sich die Arbeitsplätze ergonomisch günstiger anlegen als in den Kabinen von Regalbediengeräten (RBG). Der Nutzen liegt dabei auf der Hand: Das Verfahren erhöht die Motivation der Mitarbeiter, beugt Ermüdungen und infolgedessen Ausfallzeiten vor und senkt demzufolge letztlich die Kosten.
In vielen Fällen ist die zweistufige Kommissionierung die sinnvollere Alternative. Bei der Planung sollte aber berücksichtigt werden, daß sich die Kosten einer logistischen Abwicklung i.d.R. proportional zur Zahl der Handling-Stufen verhalten; jedes zusätzliche Ablegen und Aufnehmen dreht demnach die Kostenspirale hoch.
Aufträge in Pool zusammenfassen
Bezüglich bestimmter Sortimente kann es wirtschaftlicher sein, die erste Kommissionierstufe in einem manuell bedienten RBG durchzuführen. Zu diesem Zweck lassen sich Aufträge in einem Pool zusammenfassen; der Mitarbeiter pickt dann in artikelreine Behälter. Die Auftragszusammenführung in der zweiten Stufe kann dann entweder auch manuell oder automatisch, beispielsweise über Crossbelt-, Kippschalen- oder andere Hochleistungssorter, erfolgen.
Beim manuellen Handling ist auch die Frage entscheidend, ob beleglos oder nach Picklisten kommissioniert werden soll. Die Vorteile der beleglosen Kommissionierung liegen in der Minimierung unproduktiver Zeitanteile, in einer reduzierten Fehlerquote und der sich daraus ergebenden Qualitätssteigerung sowie in erhöhter Flexibilität für Eilaufträge, die sich online in bereits gestartete Abläufe integrieren lassen. Außerdem verringert die beleglose Kommissionierung nachhaltig die Gefahr von Datenverlusten.
Sofern dies unvermeidlich ist, sind die Fehler am Ende der betreffendem Arbeitstufe zu koorrigieren, damit sie sich nicht in der nächsten Prozeßstufe unkontrolliert potenzieren. Der Betreiber sollte auch darauf achten, daß die eingesetzte Informa-tionstechnik der Komplexität der Kommissionierstrategien gerecht wird und eine Basis für zeit- und wegopotimerte Abläufe schafft.
Beispiel: Vier Millionen Pickpositionen
Für den italienischen Fahrzeughersteller Iveco hat der After-Sales-Service hohe Priorität. Den erforderlichen Nachschub liefert ein von Mannesmann Dematic ausgestattetes Zentrallager. Jährlich sind dort rund vier Millionen Auftragspositionen für 1 000 Abnehmer zu kommissionieren. Auf einer Fläche von 300.000 m2 liegen 150 000 Ersatzteile.
Die Kommissionierung seines Zentrallagers wird aus drei verschiedenen Lagerbereichen versorgt. Die sechs Picking-Buchten der Kommissionierung erhalten rund 850 Kästen Nachschub pro Stunde; davon kommen 140 Kästen aus dem manuellen Lager, 400 aus dem Nachschublager und die Restmenge aus dem Kommissionierlager.
Zur Umsetzung dieser Konzeption tauschte Iveco das Gros seiner im Zentrallager vorhandenen manuellen Technik gegen moderne automatische Kleinteile-Lager (AKL). Um dabei höchste Effizienz zu erzielen, entschied sich der Anwender für zwei verschiedene AKL-Typen. Neben vier Regalbediengeräten AKL 50 für „normale“ Umschlagleistungen im Kommissionierlager, die mit jeweils einem Lastaufnahmemittel ausgestattet sind, kommt das Mehrfachlast-System AKL Multistore mit ebenfalls vier RBG im Nachschublager zum Einsatz. Die daraus resultierenden Vorteile liegen im spürbaren Zeitgewinn und in einem erheblich gesteigerten Raumnutzungsgrad.
Das Picking steuert das Lagerverwaltungssystem über Terminalanzeigen; dabei steht für jeden Bediener ein PC bereit, der mit dem LVS kommuniziert. Um die Durchlaufzeiten in der Anlage zu reduzieren, läßt das LVS die Behälter mit „Super-A-Artikeln“, d.h. mit Teilen, für die am nächsten Tag Bedarf besteht, nachts vom Nachschub- in das Kommissionierlager umsortieren.
Ausführliche Informationen
Lagertechnik
KEM 519
Kommissionieranlagen
KEM 520
Internet
Im JIT- und Lean-Zeitalter
Vor dem Hintergrund, dass letztlich die Effizienz des eingesetzten Kommissioniersystems mit darüber entscheidet, ob Produktionspläne erfüllt und die Distribution termingerecht abläuft, fällt der Kommissionierung eine wesentliche Rolle hinsichtlich der Qualität der gesamten logistischen Kette zu. Dabei unterliegen die der Kommissionierung vorgegebenen Rahmenbedingungen einem steten Wandel. Heute, in einer Zeit der „Just-in-Time“- und Lean-Philosophien, verbunden mit Forderungen nach Anlieferungen in definierter Reihenfolge sowie automatisierter Identifikation und Handhabung, sind prompte und fehlerfreie Lieferungen von elementarer Bedeutung für die Akzeptanz eines Kommissioniersystems.
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